Wybór wykładzin międzypodłogowych. Budowa płyt międzypodłogowych w prywatnym domu

Sufit międzypiętrowy to konstrukcja nośna instalowana w domu pomiędzy dwoma pokojami ustawionymi pionowo. Zatem w górnym pomieszczeniu sufit służy jako podłoga, a w dolnym pomieszczeniu odpowiednio jako sufit. To pokrycie podłogowe może być wykonane z różnych materiałów. Może to być drewno, żelbet, metal. Naturalnie każdy z nich musi spełniać różne wymagania inżynieryjne, posiadać margines bezpieczeństwa i wytrzymywać obciążenia, zarówno stałe, jak i tymczasowe. Urządzenie każdego typu jest inne, podobnie jak koszty pracy i koszty.

W zależności od tego, które piętra w domu znajdują się między piętrami, dzieli się je na:

piwnica;
podłoga;
strych;
strychy.

Podstawowe wymagania dla każdego sufitu:

sufit nie powinien mieć żadnych ugięcia, powinien być mocny;
musi mieć wystarczający poziom izolacji cieplnej i akustycznej;
sufit musi spełniać wszystkie normy bezpieczeństwa przeciwpożarowego;
musi mieć długą żywotność.

Odpowiednio pierwszy typ konstrukcji oddziela pomieszczenia parteru i pierwszego piętra. Sufity międzypiętrowe znajdują się ściśle pomiędzy pokojami dwóch pięter. Strop poddasza oddziela powierzchnię podłogi od przestrzeni poddasza. Te ostatnie, konstrukcje poddasza, oddzielają podłogę od przestrzeni na poddaszu.

W prywatnym małym domu są one najczęściej używane lub konstrukcje żelbetowe. Wyboru dokonuje się w zależności od danych wyjściowych, warunków, przeznaczenia i rozwiązań projektowych wybranego budynku. Stosunkowo łatwy w montażu.

Cechy, zalety i wady podłóg drewnianych

Konstrukcje drewniane układane są na belkach, które również są wybrane z tego materiału. Najczęściej stosuje się je w małych, niskich budynkach.

Belki można wykonać z:

deski o grubości od 3,8 do 5 cm;
drewno, którego grubość waha się od 7,5 cm do 17,5 cm;
dzienniki;
drewno klejone;
belki klejone ().

Ten rodzaj podłogi z belek ma następujące zalety:

jest dość łatwy w wykonaniu i instalacji;
ma dobre właściwości termoizolacyjne;
drewno jest materiałem przyjaznym dla środowiska, który gwarantuje brak szkodliwego wpływu na organizm ludzki w domu;
można go stosować w domach stojących na lekkim fundamencie, ponieważ podłogi nie będą zapewniać dużego dodatkowego obciążenia;
dostępność.

Jednocześnie należy pamiętać o wadach tego projektu:

drewniane podłogi na belkach nie są tak mocne jak żelbetowe;
wymaga dodatkowej obróbki środkami zmniejszającymi palność - dzięki temu pokrycie drewniane nie będzie palne;
bez leczenia antyseptycznego drewniane pokrycie belek może zostać uszkodzone przez grzyby, szkodniki lub pleśń;
pod wpływem wilgoci, wahań temperatury, wilgoci i obciążeń istnieje ryzyko odkształcenia drewnianej podłogi.

Główne etapy montażu drewnianej podłogi

Ten rodzaj podłogi jest instalowany na belkach. Tak więc pierwszym krokiem w schemacie technologicznym urządzenia jest montaż belek. Montaż tych elementów w domu odbywa się zgodnie z następującymi instrukcjami:

Początkowym zadaniem jest potraktowanie drewna środkiem antyseptycznym. W przeciwnym razie z czasem zgniją, a podłoga na drewnianych belkach będzie niestabilna.
Końce belek są cięte pod kątem od 60 do 80 stopni. Oprócz środka antyseptycznego są również smołowane.
Następnie końce belek należy owinąć papą.
W ścianie należy przygotować nisze, których głębokość powinna wynosić co najmniej 15 cm, w których należy umieścić belki. W takim przypadku szczelina między ścianą a belką powinna wynosić od 3 do 5 cm, po zamontowaniu belki wypełnia się ją wełną mineralną.

Ważny! Odległość między belkami powinna wynosić od 0,6 m do 1,5 m. Należy również zachować proporcję, w której grubość belki powinna wynosić nie mniej niż 1/24 długości samej belki.

Urządzenie należy uruchomić od najbardziej zewnętrznych elementów. Po zainstalowaniu wszystkich belek konieczne jest, aby belki miały ten sam poziom poziomy.

W niektórych przypadkach należy zadbać o zapewnienie większej sztywności. Aby to zrobić, zwykle uciekają się do stalowych elementów złącznych - kotew, wsporników lub płyt. Jeśli kotwy i płyty są używane niezwykle rzadko, zszywki można znaleźć dość często w drewnianych domach.

Po wykonaniu tych etapów można przystąpić do montażu belek stropowych. Podłogę stanowią zazwyczaj arkusze sklejki, desek struganych lub płyt OSB. Ale to nie jedyny element. Ciasto podłogowe składa się z podłoża, izolacji (wiatrowej, cieplnej, wodnej), małej szczeliny powietrznej i deski podłogowej. Ciasto: od górnych do dolnych warstw (przykład ilustracyjny):

Laminat.
Podkład pod laminat.
Płyty OSB.
Tablica o charakterystyce 50x100.
Izolacja o grubości 20 cm.
Belka 70x195 mm.
Belka 20x20 cm.
Ochrona przed wiatrem.
Tablica 25x100.

Ciasto, a raczej jego warstwy, mogą się nieznacznie różnić w zależności od decyzji projektowych. W zależności od tego, która płyta zostanie użyta jako podłoże, zaleca się nałożenie powłoki nawierzchniowej i ułożenie płytek, linoleum lub innego pokrycia. W przypadku, gdy deski strugane pełnią funkcję podkładu na wierzchu, można je pomalować farbą i lakierem i nie można układać niczego innego.

Zalecenia specjalistów w zakresie pracy z konstrukcjami drewnianymi

W przypadku konieczności montażu podłóg drewnianych na belkach eksperci zalecają przestrzeganie kilku wskazówek. Pośród których:

Zakładki należy instalować tylko w tych miejscach, gdzie jest to naprawdę konieczne. Nadmierne konstrukcje do celów dekoracyjnych lub innych spowodują jedynie dodatkowe obciążenie fundamentu.
Wszystkie elementy drewniane należy zabezpieczyć specjalnymi środkami antyseptycznymi i kompozycją ognioodporną.
Przed włożeniem belek we wnęki betonowe lub ceglane w ścianie należy je najpierw pokryć specjalnymi związkami. Następnie owija się je papą i dopiero potem wkłada do wgłębień.
Jeśli obok belek znajduje się komin, należy pamiętać, że minimalna odległość między nimi musi wynosić co najmniej 25 cm.

Wykonanie drewnianej podłogi

Podłogi żelbetowe: zalety i wady

W porównaniu do wcześniej omawianego rodzaju podłogi, żelbet jest trwalszy i mocniejszy. Mogą być pełne (monolityczne) lub prefabrykowane.

Pozytywne aspekty są następujące:

możesz wykonać nakładkę o dowolnym rozmiarze i kształcie;
żelbet ma wysoką nośność;
Jeśli w podłogach drewnianych należy upewnić się, że nie ma ugięć, wówczas w przypadku żelbetu taka sytuacja jest wykluczona.

Negatywne strony to:

proces tworzenia wymaganego sufitu jest dość pracochłonny i wymaga asystentów lub dodatkowej pracy;
po wylaniu beton należy utrzymać aż do osiągnięcia maksymalnej wytrzymałości;
wymagany jest specjalny sprzęt i narzędzia;
koszt pracy jest wyższy w porównaniu do podłóg drewnianych.

Krótko o technologii

Podłogi monolityczne mają metalową ramę wykonaną ze zbrojenia, która jest wypełniona mieszanką betonową. Zbrojenie jest wiązane lub spawane, w wyniku czego powstaje siatka.

Ważny! Ważnym czynnikiem jest średnica zbrojenia. Dobiera się go w zależności od tego, jakie obciążenie powinno znajdować się na podłodze (należy również wziąć pod uwagę pewien margines bezpieczeństwa).

Aby wykonać takie nakładanie się, musisz najpierw zbudować szalunek. Konieczne jest wykonanie specjalnych zacisków wzdłuż krawędzi szalunku, które nie pozwolą na zwisanie zbrojenia. Aby zapobiec osiadaniu szalunku, można zainstalować podkładki dystansowe.

Po zamontowaniu szalunku i zbrojenia można przystąpić do betonowania. Zanim zaczniesz nalewać, musisz obliczyć objętość mieszaniny. Zależy to przede wszystkim od grubości i powierzchni zakładki. Grubość z kolei powinna wynosić 1/30 rozpiętości. Zatem jeśli rozpiętość wynosi 6 metrów, wówczas grubość wyniesie 20 cm.

Zalecenia ekspertów podczas pracy z monolitycznymi konstrukcjami żelbetowymi

Jeśli chcesz wykonać monolityczną konstrukcję żelbetową, eksperci zalecają wzięcie pod uwagę kilku ważnych punktów. Podkreślają, co następuje:

Wybierając zbrojenie, należy obliczyć obciążenia projektowe, które musi wytrzymać. Obliczenia wykażą wymaganą średnicę, ale lepiej kupić 1 lub nawet dwa rozmiary większe, aby zwiększyć margines bezpieczeństwa.
Siatki najlepiej nie spawać, ale związać ją specjalnym drutem.
Jeśli nie masz pewności, czy będziesz mieć czas na nadzienie za jednym razem, odłóż je na bok. Nie należy przerywać tego etapu.
Aby zapobiec pękaniu konstrukcji w trakcie nabierania wytrzymałości przez beton (dotyczy to ciepłych pór roku), zaleca się jego zwilżenie.
Jeśli betonowanie odbywa się zimą, należy pomyśleć o specjalnych dodatkach przeciwmrozowych.

Jak zrobić podłogę betonową międzypodłogową

Płyty międzystropowe należy dobierać w zależności od przeznaczenia budynku, a także rozwiązań projektowych.

W małych domach bardzo popularne są drewniane ciasta, które można dość łatwo zbudować samodzielnie. Jeśli w płycie żelbetowej musisz obliczyć, jaka powinna być grubość, to w przypadku konstrukcji drewnianej musisz przemyśleć ciasto.

Niezależnie od rodzaju konstrukcji (niska lub wielopiętrowa), podłogom stawiane są poważne wymagania. Muszą wytrzymywać zwiększone obciążenia przez długi czas, być trwałe i mieć dobrą izolację akustyczną. Ponadto takie konstrukcje powinny być lekkie, dlatego podczas montażu najwygodniej jest stosować często żebrowane prefabrykowane podłogi monolityczne, które są wykonane z żelbetowych belek i pustaków wykonanych z lekkich materiałów.

Czym są SMP?

System ten to rama składająca się z belek i bloków instalowanych pomiędzy belkami. Po wypełnieniu konstrukcji betonem zamienia się ona w solidną monolityczną podstawę.

Jeśli mówimy o materiałach, z których wykonane są bloki do prefabrykowanych konstrukcji monolitycznych, są to najczęściej ceramika, keramzyt lub gazobeton. Materiały te charakteryzują się niską wagą i doskonałą porowatością, dzięki czemu zaprawa betonowa dobrze w nie wnika.

Waga bloków może wynosić 100 kg (jeśli długość produktu wynosi 6 metrów), 74 kg (4 metry), 50 kg (3 metry) i mniej. Zazwyczaj gotowa prefabrykowana podłoga monolityczna wykonana z keramzytu lub betonu komórkowego waży nie więcej niż 300 kg/m2, czyli znacznie mniej (prawie 35%) niż standardowe płyty żelbetowe.

Ponadto SMP mają wiele innych zalet.

Zalety prefabrykowanych płyt monolitycznych

Konstrukcje tego typu, jeśli zostały wykonane zgodnie ze wszystkimi wymaganiami, charakteryzują się dużą trwałością. Nie zawierają również elementów drewnianych, dzięki czemu konstrukcja jest ognioodporna.

Ponadto prefabrykowane elementy monolityczne mają następujące zalety:

Podczas ich montażu i wylewania nie powstają żadne szwy, dzięki czemu zarówno podłoga, jak i sufit będą możliwie gładkie.
Sufity nadają się do budowy przestrzeni międzykondygnacyjnych, poddaszy i piwnic. Ponadto produkty nie wymagają ciężkiego sprzętu budowlanego.
Płyty SMP wyróżniają się wysokimi właściwościami termoizolacyjnymi, dzięki czemu płyta nie wymaga dodatkowego docieplania.
Koszt domów monolitycznych wykonanych z takich bloków będzie znacznie niższy.
Gotowych płyt nie trzeba pokrywać kilkoma warstwami jastrychu. Podłogę można układać bezpośrednio na suficie.
Przed wlaniem mieszanki betonowej do pustych przestrzeni w blokach bardzo wygodnie jest ułożyć komunikację.
SMP są optymalnym rozwiązaniem przy pracy ze ścianami o skomplikowanym kształcie. Dodatkowo każdy element można dopasować do żądanego rozmiaru bezpośrednio na budowie.

Ponadto takie konstrukcje są najczęściej wykorzystywane przy rekonstrukcji budynków, bez demontażu dachu. Kolejną zaletą SMP jest to, że bloki o różnych kształtach i wszystkie niezbędne komponenty można kupić w postaci gotowej.

Najlepsze marki SMP

Obecnie krajowi budowniczowie wolą kilka firm produkujących takie konstrukcje.

Teriva

Nowoczesne prefabrykowane systemy podłóg monolitycznych firmy Teriva (Polska) to zestawy, w skład których wchodzą:

lekkie belki żelbetowe (120 x 40 mm i ciężar 13,3 kg);
pustaki z betonu komórkowego (ciężar 1 elementu 17,7 kg);
usztywnienia (dla lepszego rozkładu obciążenia), które są instalowane w odległości co najmniej 1,8 m od siebie;
beton monolityczny;
pasy pancerne.

Przy montażu takich systemów obciążenie rozkłada się równomiernie na poziomie 4,0, 6,0 lub 8,0 kN/m2.

Zdrowy! W przypadku stropów piwnicznych i międzykondygnacyjnych standardowe obciążenie wynosi 150 kg/m2. Jeśli mówimy o montażu płyty poddaszowej, to liczba ta powinna wynosić co najmniej 70 kg/m2.

Systemy Teriva występują w dwóch rodzajach: do budownictwa mieszkaniowego i cywilnego. Pierwsza kategoria różni się oczekiwaną wysokością sufitu:

4.0/1 nadaje się do podłóg o wysokości do 0,24 m.
4,0/2 - do montażu płyt o grubości 0,30 m.
4,0/3 - dla grubszych podłóg o wysokości 0,34 m.

Dla inżynierii lądowej dostarczane są systemy Teriva 6.0 i 8.0.

Koszt 1 m 2 takiej podłogi będzie kosztować około 1300 rubli.

Marco

Krajowy producent prefabrykowanych podłóg monolitycznych „Marco” od ponad 30 lat zajmuje wiodącą pozycję na rynku rosyjskim. W tym czasie firma stworzyła 3 najbardziej znane rodzaje SMP, które są dziś najpopularniejsze:

Marco Polistyren. Ten system podłogowy wyróżnia się najlżejszą wagą, ponieważ do produkcji bloków stosuje się lżejszy materiał - styropian. Dzięki temu strop nie wymaga dodatkowej izolacji i posiada doskonałą izolację akustyczną. Koszt systemu wynosi 1618 rubli za m2. Warto jednak wziąć pod uwagę jedną wadę tego typu nakładania się. Faktem jest, że bloczki styropianowe zawierają gruboziarnisty wypełniacz, dlatego wytrzymałość całej konstrukcji zmniejsza się do 150-300D.

Marco Beton komórkowy. Czasami domy monolityczne mają dość złożoną konfigurację, dlatego prace przy budowie podłóg mogą być skomplikowane. Aby uprościć zadanie, zaleca się zakup tego systemu, którego cena wynosi obecnie 1444 rubli / m2. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że wytrzymałość bloczków z betonu komórkowego wynosi 600-800D, czyli jest znacznie wyższa niż w przypadku produktów wykonanych ze styropianu.

Warto zwrócić także uwagę na producenta Columbus, który aktywnie współpracuje z Marco.

Dzięki zastosowaniu gotowych systemów samodzielny montaż prefabrykowanych podłóg monolitycznych jest znacznie szybszy.

Instalacja SMP

Aby samodzielnie zainstalować tego typu sufit, należy wykonać następujące kroki:

W przęśle zachodzącym na siebie należy zamontować deski o wymiarach 20 x 25 cm i podeprzeć je specjalnymi stojakami przesuwnymi (będą pełnić funkcję podpory). Lub możesz wykonać tę procedurę po ułożeniu belek.
Ułożyć podłużne belki żelbetowe w odległości 62-65 cm od siebie na czystych, poziomych powierzchniach ścian. Elementy najlepiej układać na zaprawie cementowej M 100 o grubości do 1,5 cm.

Zainstaluj drewniany szalunek na obwodzie przyszłej podłogi.
Rozpocznij układanie bloków w rzędach poprzecznych. W takim przypadku warto zadbać o to, aby odstępy pomiędzy elementami były minimalne.

W stropach prefabrykowanych należy umieścić zbrojenie w przestrzeni pomiędzy szalunkiem a kształtownikami monolitycznymi. W tym przypadku łączenie prętów zbrojeniowych odbywa się z zakładką co najmniej 150 mm.

Oczyść powierzchnię z nagromadzonego kurzu i brudu.
Wypełnienie betonem drobnoziarnistym o wskaźniku wytrzymałości co najmniej B15 (beton M 250).
Spryskaj beton wodą i wypoziomuj.

Gotowa podłoga twardnieje po około 3 dniach. W tym czasie należy go okresowo zwilżać i w razie potrzeby przykrywać polietylenem. Następnie można usunąć szalunek i usunąć drewniane podpory.

W areszcie

Takie konstrukcje pod wieloma względami przewyższają standardowe płyty monolityczne. Są znacznie mocniejsze, mają doskonałe właściwości izolacji cieplnej i akustycznej oraz, oczywiście, bardziej przystępną cenę. Jednocześnie SMP są instalowane na dowolnych obiektach, dzięki czemu można je wykorzystywać nie tylko w budownictwie prywatnym, ale także przemysłowym.

Konstrukcje tego typu wytrzymują obciążenia do 1,3 tony/m2. Dlatego nadają się również do budowy domów w regionach narażonych na trzęsienia ziemi.

Wyświetlenia postów: 8

Zapewnia stabilność nie tylko dzięki niezawodnemu fundamentowi, ale także systemowi trwałych podłóg. Są one również niezbędne w każdym przypadku, aby wyposażyć pod nim piwnicę lub garaż i zbudować nad nim dach. Nakładające się na siebie konstrukcje pochłaniają do 20 procent lub więcej wszystkich kosztów budowy. Dlatego ich montaż to bardzo poważna i odpowiedzialna sprawa.

Montaż stropów międzypiętrowych w domu drewnianym

podłoga;
Piwnica;
Piwnica.

Największy ładunek w domu spada na piwnicę i piwnicę. Ich poziome przegrody muszą wytrzymać ciężar wyposażenia kuchni, a także ciężar wewnętrznych ścian dzielących piętro na korytarz i jadalnię.

Schemat ułożenia betonowych płyt międzypodłogowych

Ponadto wraz z fundamentem muszą zapewniać stabilną sztywność korpusu wykonanego z dowolnego materiału: drewna, cegły, betonu komórkowego. Dla niektórych wznosi się nad poziomem gruntu. Jeśli jest podgrzewany, pokrywająca go konstrukcja praktycznie nie różni się od urządzeń międzypodłogowych.

Przegroda pozioma przeznaczona do oddzielania pięter ma stosunkowo niewielkie obciążenie: ciężar własny, meble, mieszkańców. Ważne jest, aby dla komfortowego pobytu miał dobrą izolację akustyczną. albo ten problem nie jest tak dotkliwy. Izolacja wilgoci i izolacja są dla nich ważne.

Rodzaje podłóg według materiału

Drewniany;
Wzmocniony beton;
Metal.

Jednak w niektórych przypadkach przy budowie domu można się bez nich obejść, ponieważ zgodnie z projektem konstrukcyjnym stosuje się następujące rodzaje podłóg:

Niektóre systemy sufitowe opierają się na poziomych belkach. Nie są one wymagane do montażu innych belek, wystarczą płyty o wymaganych rozmiarach zamówione w fabryce. Układa się je w domu za pomocą sprzętu podnoszącego. A podłogi monolityczne wylewa się bezpośrednio na placu budowy. Prefabrykowane urządzenia monolityczne międzystropowe stanowią połączenie podpór belkowych i monolitu betonowego.

Do aranżacji sufitu zwykle stosuje się kasetonowe konstrukcje poziome. Na ich dolnej stronie znajdują się żebra tworzące prostokąty, które razem przypominają powierzchnię wafla. Stosowane są bardzo rzadko w budownictwie mieszkaniowym. Dach namiotu to płaska płyta otoczona żebrami. Zwykle wystarczy jeden na sufit całego pomieszczenia, do wielkości, z której jest wykonany.

Urządzenia łukowe są niezbędne, gdy konieczne jest zakrycie ukształtowanych przęseł domów. W prywatnych domach jedno- i dwupiętrowych stosuje się płyty z betonu komórkowego. Wykonana z niego konstrukcja zakładkowa charakteryzuje się bardzo dobrą izolacją akustyczną i długo utrzymuje ciepło, dlatego dodatkowa izolacja w przegrodach międzykondygnacyjnych może być zbędna. Materiał jest lekki, bezwonny, nie wydziela żadnych oparów ani szkodliwych substancji.

Jego odporność ogniowa jest również bardzo wysoka. Potrzebuje jednak skutecznej hydroizolacji, ponieważ dobrze pochłania wilgoć z otoczenia.

W praktyce budowlanej stosuje się przegrody z mieszaniną różnych materiałów. Drewniane belki są wzmocnione metalem w celu zwiększenia wytrzymałości. Konstrukcje monolityczne wykorzystują różnorodne trwałe szalunki. Czasami ich główną częścią są pustaki betonowe, a sufit półokrągłego wykusza wykonany jest z płyt z betonu komórkowego, którym można łatwo nadać dowolny kształt i grubość za pomocą piły ręcznej.

Opcja konstrukcji podłogi z bloczków z betonu komórkowego

Ta różnorodność materiałów rozszerza możliwości architektoniczne urządzeń sufitowych, ich izolację akustyczną i izolację.

Wymagania dotyczące podłóg

Ogólne wymagania dotyczą wszystkich urządzeń międzypodłogowych:

Wytrzymałość to zdolność do wytrzymania ciężaru wszystkich elementów budynku.
Sztywność, która pozwala nie ugiąć się pod ciężarem własnego ciężaru lub ciężkich rzeczy na podłodze.
Skuteczna izolacja termiczna i akustyczna podłóg.
Odporność ogniowa, która charakteryzuje się odpornością na ogień przez pewien czas.
Żywotność odpowiadająca w przybliżeniu czasowi użytkowania całego budynku.

Drewniane belki

Przy budowie domów wiejskich szeroko rozpowszechnione są solidne belki modrzewiowe lub sosnowe. Służą do montażu podłóg o szerokości 5 m. A przy dużych rozpiętościach stosuje się klejone, których wytrzymałość jest znacznie wyższa.

Montaż podłóg z belek drewnianych

Drewno zaokrąglone jest wspaniałym materiałem budowlanym na podłogi. Układa się go stroną północną w dół, identyfikując go na końcu na podstawie gęstości słojów w kłodzie drewnianej. Na Rusi od dawna buduje się chaty mocniejszą stroną okrągłego drewna skierowaną na zewnątrz.

Drewniana belka dwuteowa ma wysoką wytrzymałość. Jego profil to litera „H”, sklejona fabrycznie z trzech części. Niektórzy rzemieślnicy montują go w domowym warsztacie lub na wsi. Wykorzystujące je przegrody międzypodłogowe zapewniają skuteczną izolację i doskonałą izolację akustyczną.

Schemat konstrukcji podłóg drewnianych z bali

Są bardzo wygodne nie tylko do wyłożenia sufitu, układania materiałów izolacyjnych i układania podłoża, ale także do instalowania całej komunikacji. Nisze w belce dwuteowej wydają się być specjalnie zaprojektowane do ukrytego montażu rur wodociągowych, gazociągów i przewodów elektrycznych.

Drewniane belki są stosowane w prawie każdym niskim mieszkaniu: drewnianym, blokowym. Ale przede wszystkim nadają się do budynków wykonanych z bloczków z betonu komórkowego. Materiał ten jest porowaty, ma gorszą wytrzymałość niż wszystkie inne i nie może wytrzymać obciążenia punktowego belek nośnych. Ponieważ drewno nie jest ciężkie, ściany z bloków gazowanych z łatwością wytrzymają jego ciężar. Montaż konstrukcji zakładkowej jest możliwy bez użycia skomplikowanych środków technicznych. I będzie to kosztować dewelopera stosunkowo niedrogo.

Układanie drewnianych belek

Budowniczowie są świadomi mankamentów drewna i starają się je minimalizować. Przed montażem sufitu wszystkie drewniane części są traktowane środkami antyseptycznymi, aby zapobiec gniciu i uszkodzeniom przez owady. Miejsca styku belek drewnianych z cegłą, płytami betonowymi i bloczkami z betonu komórkowego izolowane są różnymi materiałami.

Aby zwiększyć bezpieczeństwo przeciwpożarowe, drewno poddaje się obróbce roztworami, które nie pozwalają na natychmiastowe zapalenie się, gdy pojawi się otwarty ogień.

Montaż konstrukcji międzypodłogowych rozpoczyna się od wstępnie przygotowanych belek nośnych. Układa się je równolegle do krótkiej ściany domu. Etap układania zależy od szerokości przęsła, ale średnio wynosi 1 m. Następnie potrzebne będą proste materiały zapewniające izolację i nie można obejść się bez następujących narzędzi:

Proces układania drewnianej podłogi z belek i desek

piły;
młotek;
nóż montażowy;
ruletka;
zszywacz budowlany.

Belki wzmocniono kotwami we wnękach muru ceglanego. Ale przed ułożeniem wykonują ukośne nacięcie na końcach drewna i impregnują je środkiem antyseptycznym. Miejsce styku drewna z cegłą jest smołowane i owinięte papą. Końce podpór w niszach muszą być szczelnie zamknięte. Pęknięcia można wyeliminować za pomocą pianki poliuretanowej.

Następnie na belkach nośnych układa się legary podłogowe, a pod nimi umieszcza się podkładki gumowe w celu zmniejszenia drgań konstrukcji. Pod spodem sufit jest wyłożony wykładziną. Systemy stropów na poddaszu i w piwnicy wymagają izolacji. Przegrody międzypodłogowe mogą się bez tego obejść, ale wymagana jest dobra izolacja akustyczna.

Realizując popularne projekty, klienci zawsze stają przed koniecznością wyboru płyt międzypodłogowych. Do wyboru są trzy najczęściej stosowane rodzaje podłóg: żelbet płytowy, żelbet monolityczny oraz drewno. Ten cykl dwóch artykułów poświęcimy najbardziej praktycznej i popularnej wykładzinie podłogowej stosowanej w niskich budynkach mieszkalnych - prefabrykowanym płytom żelbetowym.

Oto kilka ważnych pytań, które rozważymy:

Kluczowe różnice między kanałowymi płytami stropowymi a płytami wytwarzanymi metodą formowania bezformowego.
Zasady montażu płyt podłogowych.
Wskazówki, jak uniknąć naruszenia technologii instalacji.
Zasady przechowywania płyt w magazynie zakładowym.

Cechy wyboru płyt kanałowych

Na pierwszy rzut oka płyt kanałowych może wydawać się, że różnią się one od siebie jedynie długością, grubością i szerokością. Jeśli zdecydujesz się na przykład na budowę domu z bloków piankowych, projekty muszą wskazywać konkretne właściwości techniczne płyt kanałowych. Ale oprócz ogólnych wymiarów inne dane są wskazane na podstawie GOST 9561-91.

1. Metoda wzmacniania

Istotną różnicą pomiędzy płytami stropowymi jest sposób ich zbrojenia, który jest zdeterminowany rodzajem płyty. Rozróżnia się zbrojenie konwencjonalne i sprężone. Opcja, w której zbrojenie robocze jest sprężone, jest znacznie powszechniejsza.

2. Liczba boków podporowych

Na wybór niektórych płyt podłogowych powinien wpływać taki wskaźnik, jak dopuszczalna liczba boków podparcia płyty. Większość pustych produktów jest zaprojektowana tak, aby spoczywała tylko na krótkich bokach. Do takich płyt zaliczają się:

PB. Wsparcie występuje po obu stronach.
1 szt. – obustronna podpora z płyty kanałowej o grubości 220 mm i średnicy wnęki 159 mm.

Jeżeli plan prywatnego domu mieszkalnego zakłada obecność przęseł, które należy przykryć płytami podpartymi z więcej niż dwóch stron, wówczas stosuje się następujące typy:

1PKT - trójstronne podparcie płyty o grubości 220 mm z tą samą wielkością pustki.
1PKK to płyta, która może być podparta ze wszystkich stron.

3. Technologia produkcji płyt podłogowych

Podłogi marki PC:

Metoda produkcji

Główną różnicą pomiędzy różnymi typami płyt jest metoda produkcji. Tym samym płyty marki PK o grubości 160-260 mm i nośności 800 kg/m2 produkowane są przy użyciu szalunków.

Wzmocnienie wyrobów

Płyty typu PK o długości do 4,2 m produkowane są bez zbrojenia sprężającego i charakteryzują się większym dopuszczalnym ugięciem w porównaniu do płyt PB.

Płyty typu PC są również produkowane na długość i ponad 4,2 metra, ale jednocześnie charakteryzują się ważną cechą. Posiadają ograniczniki na końcach i są wstępnie naprężone. Płyt takich nie wolno ciąć, gdyż ogranicznik cięcia przestanie działać, a przyczepność zbrojenia do betonu nastąpi jedynie wzdłuż powierzchni bocznej. Odkształcenia te powodują gwałtowny spadek nośności wyrobów.

Płyty PC, posiadające otwory drążone o średnicy 114-203 mm, umożliwiają bezpieczne wybicie w płycie otworów pod pion kanalizacyjny o średnicy 100 mm.

Podłogi marki PB:

Metoda produkcji

Metodę bezformowego odlewania ciągłego stosuje się do produkcji płyt PB o grubości 160-330 mm i nośności od 800 kg/m2. Różnica między tak zwanymi płytami ekstruderskimi a płytami PC polega na gładszej i bardziej równej powierzchni.

Wzmocnienie wyrobów

Warto zaznaczyć, że w płytach PB stosuje się zbrojenie sprężone, niezależnie od długości produktu. Ze względu na obecność stref rozciągniętych i ściśniętych eliminuje się prawdopodobieństwo pękania betonu.

Standardowe rozmiary płyt i ich cięcie

Płyty marki PB możemy wykonać na dowolny wymiar według specyfikacji klienta i mieć długość od 1,8-9 m. Dodatkowo płyty poddawane są cięciu wzdłużnemu lub ukośnemu pod kątem od 30 do 90°. Ważne jest, aby zachować nośność płyty. Ta właściwość znacznie rozszerza możliwości projektowe, ponieważ plan domu letniskowego może mieć dowolny kształt, nie związany ze standardowymi wymiarami płyt podłogowych.

Funkcje dziurkowania

Produkty marki PB wyróżniają się doskonałą gładkością powierzchni, dokładnością geometryczną, lekkością i doskonałymi właściwościami nośnymi. Jednak ze względu na fakt, że puste przestrzenie w płycie mają rozmiar 60 mm, wycinanie otworów staje się nieco bardziej skomplikowane. Przed rozpoczęciem tego typu prac należy skonsultować się z producentem w sprawie technologii, aby uniknąć uszkodzenia zbrojenia.

Dlatego w tej części serii opowiedzieliśmy o ważnych właściwościach płyt podłogowych, ich charakterystyce i produkcji. Przeczytaj, jak prawidłowo ułożyć płyty i uniknąć błędów!

Na koniec możesz zapoznać się z głównymi etapami produkcji płyty podłogowej:

We współczesnym budownictwie coraz częściej stosuje się nowe materiały budowlane, powstałe poprzez nasycanie oryginalnych spoiw różnymi lekkimi składnikami, takimi jak powietrze, żużel czy odpady drzewne. Mówimy o blokach. Ich zastosowanie może znacznie przyspieszyć proces wznoszenia pionowych części budynku o przeznaczeniu mieszkalnym i niemieszkalnym oraz zwiększyć właściwości termoizolacyjne i akustyczne domu.

Zwykle, aby oddzielić poddasze lub przestrzenie na poddaszu, na ramie głównej montuje się różnego rodzaju podłogi. Dzisiaj opowiemy o funkcjach wyboru i montażu podłóg do domu zbudowanego z bloków piankowych.

Jedną z charakterystycznych właściwości materiałów blokowych, szczególnie tych, w których jako wypełniacz wykorzystuje się różne mieszaniny gazów i powietrze, jest niska charakterystyka wytrzymałościowa. Należy je wziąć pod uwagę przy wyborze materiałów do montażu elementów podłogowych, aby nie naruszyć geometrii całego domu i jego wytrzymałości. Pod tym względem przy produkcji drugiego i trzeciego piętra, a także poddasza, największą uwagę poświęca się drewnianym belkom.

Oprócz zmniejszenia obciążenia ścian domu z bloczków piankowych, elementy takie umożliwiają ich montaż przez kilku pracowników bez użycia specjalistycznych urządzeń dźwigowych czy sprzętu budowlanego.

Również łączenie na długości lub wykonywanie tarcicy z forniru warstwowego pozwala na uzyskanie belek o długości około dziesięciu metrów i więcej, co przy określonych parametrach ściany pozwala na wznoszenie budynków bez przegród wewnętrznych. Zamiast prętów prostokątnych można zastosować deski o grubości 50 milimetrów i większej, łączone ze sobą na płaszczyznach.

Osobliwością stosowania drewnianych podłóg z belek jest konieczność ich dodatkowej obróbki różnymi związkami przeciwpożarowymi i biologicznymi, które zapobiegają szybkiemu spalaniu drewnianych części domu, a także ich zniszczeniu pod wpływem różnych mikroorganizmów. Aby nie dopuścić do zmniejszenia funkcji termoizolacyjnej ścian, belki stropowe należy w przypadku poddaszy układać bezpośrednio w górnej koronie ścian, lub w murze, a ich końce należy starannie zaizolować niektórymi sztucznymi żywicami.

Dodatkowo, aby równomiernie rozłożyć obciążenie z podłogi, zalecamy wykonanie małego zbrojonego pasa ze zbrojonego betonu.

Podłogi wykonane z profili stalowych

Czasami zamiast belek drewnianych stosuje się belki stalowe profilowane w formie ceownika lub dwuteownika. Ze względu na większą masę, zastosowanie tych elementów w konstrukcji stropów stawia wyższe wymagania organizacji pasa zbrojonego, wykonanego na całym obwodzie ścian nośnych i przegród. Aby to zrobić, w górnej części konstrukcji pionowych montuje się szalunki z paneli lub desek.

Wewnątrz umieszczona jest stalowa rama, dziana lub spawana ze stalowych prętów żebrowanych. Następnie całą przestrzeń wewnątrz szalunku wypełnia się mieszanką betonową i utwardza przez kilka tygodni do uzyskania maksymalnej wytrzymałości.

Płyta monolityczna

Inną opcją podstawy podłogi poddasza lub piętra domu z bloków piankowych jest wykonanie płyty monolitycznej. Proces jego uzyskania wiąże się z wieloma cechami. Po pierwsze, jest to montaż mocnych przegród pośrednich, a także znaczne zwiększenie grubości ścian nośnych. Po drugie, proces wylewania monolitu wymaga użycia dużej liczby wymiennych podpór. Po trzecie, takie nakładanie się wymaga znacznego zużycia zbrojenia stalowego i mieszanki betonowej, co z jednej strony znacznie zwiększa jego koszt, a z drugiej jego wagę. Nie zaleca się stosowania monolitu bez poważnych wstępnych obliczeń wytrzymałości ścian, w zależności od masy samej podłogi, a także ciężaru elementów budynku znajdujących się powyżej (górne piętra, poddasze i dach). Często, aby zmaksymalizować lekkość podłóg z litego odlewu, stosuje się konstrukcję płyty żebrowanej, nadając jej minimalną wagę przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej wytrzymałości.

Podłogi żelbetowe

Ostatnią metodą wykonywania podłóg w domu z bloków piankowych są podłogi wykonane z płyt żelbetowych. Projekty te mają zarówno standardowe rozmiary, jak i są wykonywane na zamówienie. Czas produkcji jest dość długi, dlatego planując montaż niestandardowych płyt, należy je zamówić wcześniej, na początku prac budowlanych. Aby zmniejszyć obciążenie konstrukcji całego domu, lepiej kupić produkty żelbetowe wyposażone w wewnętrzne wnęki.

Podczas dostawy, rozładunku i montażu takich podłóg nie da się obejść bez użycia specjalistycznego sprzętu budowlanego. Do transportu długich płyt mogą być potrzebne długie ciężarówki, których wynajem również będzie miał znaczący wpływ na całkowity koszt pracy. Oprócz korzystania z dźwigu, co najmniej trzech pracowników będzie potrzebnych do obsługi podnośnika, prowadzenia i układania go.

Rozwój produkcji bloków piankowych doprowadził do powstania przedsiębiorstw specjalizujących się w produkcji płyt podłogowych. Niestety takich firm w naszym kraju jest znacznie mniej niż tych, które produkują wyroby betonowe. Dlatego niewielu osobom udaje się je kupić i dostarczyć na plac budowy.

Dlatego przy wyborze materiału na podłogę należy wziąć pod uwagę wiele różnych parametrów, zwracając uwagę nie tylko na właściwości wytrzymałościowe każdego konkretnego materiału, ale także na jego koszt, a także konieczność korzystania z drogiego sprzętu i wyspecjalizowanych pracowników.

Drodzy czytelnicy, komentujcie artykuł, zadawajcie pytania, subskrybujcie nowe publikacje - ciekawi nas Wasze zdanie :)