Rodzaje i metody wykonywania szwów spawalniczych. Wielowarstwowy szew spawalniczy Rodzaje spoin i połączeń

Technika szycia

DO Kategoria:

Technika spawania łukowego

Technika szycia

Zapłon łuku. Istnieją dwa sposoby zajarzania łuku za pomocą elektrod otulonych – separacja bezpośrednia i separacja krzywej. Pierwsza metoda nazywa się zapłonem back-to-back. Drugi przypomina ruch podczas zapalania zapałki i dlatego nazywany jest uderzaniem.

Spawacze z powodzeniem stosują obie metody zajarzania łuku, przy czym tę pierwszą częściej wykorzystuje się podczas spawania w wąskich i niewygodnych miejscach.

Długość łuku. Natychmiast po zapłonie łuku rozpoczyna się topienie metali podstawowych i elektrod. Na produkcie tworzy się kąpiel roztopionego metalu. Spawacz musi utrzymywać łuk tak, aby jego długość była stała. Wydajność spawania i jakość spoiny w dużej mierze zależą od prawidłowo dobranej długości łuku.

Spawacz musi wprowadzać elektrodę do łuku z prędkością równą szybkości topnienia elektrody. Umiejętność utrzymania łuku o stałej długości charakteryzuje kwalifikacje spawacza.

Za normalną długość łuku uważa się 0,5-1,1 średnicy pręta elektrody (w zależności od rodzaju i marki elektrody oraz pozycji spawania w przestrzeni). Zwiększanie długości łuku zmniejsza jego stabilne spalanie, głębokość wnikania metalu rodzimego, zwiększa straty na skutek odpadu i odprysków elektrody, powoduje powstawanie spoiny o nierównej powierzchni i zwiększa szkodliwe działanie otaczającej atmosfery na spawanie. stopionego metalu.

Pozycja elektrody. Nachylenie elektrody podczas spawania zależy od pozycji spawania w przestrzeni, grubości i składu spawanego metalu, średnicy elektrody oraz rodzaju i grubości powłoki.

Kierunek spawania może być od lewej do prawej, od prawej do lewej, od siebie lub do siebie.

Niezależnie od kierunku spawania, położenie elektrody musi być pewne: musi być nachylone do osi szwu, aby metal spawanego produktu wtopił się na jak największą głębokość. Aby uzyskać gęstą i równą spoinę podczas spawania w pozycji dolnej na płaszczyźnie poziomej, kąt nachylenia elektrody powinien wynosić 15° od pionu w kierunku szwu.

Zazwyczaj łuk utrzymuje kierunek osi elektrody; Pochylając elektrodę zgodnie ze wskazaniami, spawacz osiąga maksymalną penetrację metalu produktu. Poprawia to powstawanie szwu, a także zmniejsza szybkość chłodzenia metalu jeziorka spawalniczego, co zapobiega tworzeniu się gorących pęknięć w spoinie.

Przy półautomatycznym spawaniu wężem położenie drutu elektrodowego jest podobne do położenia elektrody przy spawaniu ręcznym elektrodami otulonymi.

Kąt nachylenia elektrody podczas spawania ręcznego w położeniu dolnym, pionowym, sufitowym i poziomym pokazano na ryc. 1, ur.

Ruchy oscylacyjne elektrody. Aby uzyskać rolkę o wymaganej szerokości, wykonuje się poprzeczne ruchy oscylacyjne elektrody. Jeśli elektrodę przesuwa się tylko wzdłuż osi szwu bez poprzecznych ruchów oscylacyjnych, wówczas szerokość ściegu zależy wyłącznie od siły prądu spawania i prędkości spawania i waha się od 0,8 do 1,5 średnicy elektrody. Takie wąskie (nitkowe) ściegi stosuje się przy spawaniu cienkich blach, przy nakładaniu pierwszej (korzeniowej) warstwy spoiny wielowarstwowej, przy spawaniu metodą wspomaganą i w innych przypadkach.

Najczęściej stosuje się szwy o szerokości od 1,5 do 4 średnic elektrody, uzyskiwane za pomocą poprzecznych ruchów oscylacyjnych elektrody.

Najczęstsze rodzaje poprzecznych ruchów oscylacyjnych elektrody podczas spawania ręcznego:
– prosto wzdłuż linii przerywanej;
– półksiężyc, którego końce skierowane są w stronę zdeponowanego szwu;
– półksiężyc z końcami skierowanymi w kierunku spawania;
trójkąty;
– pętlowy, w niektórych miejscach z opóźnieniem.

Ryż. 2. Główne rodzaje ruchów poprzecznych końca elektrody: a, b, c, d - ze zwykłymi szwami

Ruchy poprzeczne wzdłuż linii przerywanej często stosuje się w celu uzyskania ściegów napawania przy zgrzewaniu doczołowym blach bez skosu krawędzi w dolnym położeniu oraz w przypadkach, gdy nie ma możliwości przepalenia spawanej części.

Ruchy z półksiężycem, z końcami skierowanymi w stronę napawanego szwu, stosuje się do spoin doczołowych o krawędziach skośnych oraz do spoin pachwinowych o odnodze mniejszej niż 6 mm, wykonywanych w dowolnej pozycji elektrodami o średnicach do 4 mm.

Ruchy trójkątne są nieuniknione przy wykonywaniu spoin pachwinowych z odnogami większymi niż 6 mm oraz spoin czołowych ze ściętymi krawędziami w dowolnym położeniu przestrzennym. W tym przypadku osiąga się dobrą penetrację korzeni i zadowalające tworzenie szwów.

Ruchy pętlowe stosuje się w przypadkach wymagających dużego nagrzania metalu wzdłuż krawędzi szwu, głównie podczas spawania blach ze stali wysokostopowych. Stale te charakteryzują się dużą płynnością i do wykonania zadowalającej spoiny konieczne jest trzymanie elektrody przy krawędziach, aby zapobiec przepaleniu w środku spoiny i wyciekowi metalu z jeziorka spawalniczego podczas spawania pionowego. Ruchy pętlowe można z powodzeniem zastąpić ruchami półksiężycowymi z opóźnionym łukiem wzdłuż krawędzi szwu.

Metody wypełniania szwu na długości i przekroju. Szwy na całej długości wykonywane są metodą przelotową i odwrotną. Istotą metody spawania przelotowego jest to, że szew jest wykonywany od początku do końca w jednym kierunku.

Metoda odwrotnego kroku polega na podzieleniu długiego szwu na stosunkowo krótkie odcinki.

Zgodnie ze sposobem wypełniania szwów wzdłuż przekroju rozróżnia się szwy jednowarstwowe, wieloprzebiegowe wielowarstwowe i wielowarstwowe.

Jeżeli liczba warstw jest równa liczbie przejść, wówczas taki szew nazywa się wielowarstwowym. Jeśli niektóre warstwy są wykonywane w kilku przejściach, wówczas taki szew nazywa się wieloprzebiegowym.

Ryż. 3. Schematy wypełniania szwów wzdłuż przekroju: a - jednowarstwowe i jednoprzebiegowe, b - wielowarstwowe i wieloprzebiegowe, c - wielowarstwowe

Ryż. 4. Schematy wypełniania szwu wielowarstwowego w krótkim odstępie czasu: a. b - sekcje, a - kaskada, e - zjeżdżalnia

Szwy wielowarstwowe są częściej stosowane w połączeniach doczołowych, wieloprzebiegowych - w połączeniach narożnych i teowych.

Aby uzyskać bardziej równomierne nagrzewanie metalu spoiny na całej jego długości, szwy wykonuje się metodami dwuwarstwowymi, przekrojami, kaskadą i suwakiem, a wszystkie te metody opierają się na zasadzie spawania odwrotnego.

Istota metody dwuwarstwowej polega na tym, że drugą warstwę nakłada się na pierwszą, która nie wystygła po usunięciu żużla spawalniczego. Spawanie na długości 200-400 mm odbywa się w przeciwnych kierunkach. Zapobiega to pojawianiu się gorących pęknięć w szwie podczas spawania metalu o grubości 15-20 mm, który ma znaczną sztywność.

Gdy grubość blach stalowych wynosi 20-25 mm lub więcej, stosuje się spawanie kaskadowe lub ślizgowe, aby zapobiec pęknięciom. Wypełnianie wielowarstwowego szwu do spawania w sekcjach i kaskadach odbywa się, jak widać na ryc. 49, na całej grubości spawania na określonej długości stopnia. Długość etapu dobiera się tak, aby metal u nasady szwu miał temperaturę co najmniej 200 ° C podczas wykonywania szwu na całej grubości. W tym przypadku metal ma wysoką plastyczność i nie tworzą się pęknięcia. Długość stopnia podczas spawania kaskadowego wynosi 200-400 mm, a przy spawaniu w sekcjach jest dłuższa. Spawanie ślizgowe odbywa się poprzez przejście przez całą grubość metalu. Metodę spawania dobiera się w zależności od składu chemicznego i grubości metalu, liczby warstw oraz sztywności spawanego produktu.

Spawanie wielowarstwowe ma następujące zalety w porównaniu ze spawaniem jednowarstwowym:
1. Zmniejsza się objętość jeziorka spawalniczego, w wyniku czego wzrasta szybkość chłodzenia metalu i zmniejsza się wielkość ziaren.
2. Skład chemiczny metalu spoiny jest zbliżony do składu chemicznego stopiwa, ponieważ niski prąd spawania podczas spawania wielowarstwowego przyczynia się do stopienia niewielkiej ilości metalu rodzimego.
3. Każda kolejna warstwa spoiny nagrzewa metal warstwy poprzedniej i metal poddany działaniu ciepła ma strukturę drobnoziarnistą o zwiększonej ciągliwości i wytrzymałości.

Każda warstwa szwu powinna mieć grubość 3-5 mm (przy spawaniu stali niskowęglowej) w zależności od siły prądu spawania.

Przy prądzie spawania 100 A łuk topi metal górnej warstwy na głębokość około 1,5 mm, a metal dolnej warstwy (głębokość ponad 1,5 mm) nagrzewa się od 1500 do 1100 ° C i po szybkie stygnięcie tworzy drobnoziarnistą strukturę odlewu.

Przy prądzie spawania 200 A grubość warstwy można zwiększyć do 5 mm, a obróbka cieplna dolnej warstwy nastąpi na głębokości około 2,5 mm.

Obróbkę cieplną metalu spoiny graniowej w celu uzyskania drobnoziarnistej struktury przeprowadza się poprzez nałożenie ściegu spawalniczego, co wykonuje się elektrodą o średnicy 3 mm przy prądzie spawania 100 A. Przed nałożeniem ściegu spawalniczego grań spoiny oczyszcza się za pomocą cięcia termicznego lub noża. Wałek zgrzewający nakłada się na całej długości przejścia.

Obróbkę cieplną metalu wierzchniej warstwy przeprowadza się poprzez nałożenie warstwy wyżarzania (dekoracyjnej). Grubość warstwy wyżarzonej powinna być minimalna (1-2 mm), zapewniając dużą szybkość chłodzenia i drobnoziarnistą strukturę warstwy wierzchniej. Warstwę wyżarzania wykonuje się za pomocą elektrod o średnicach 5-6 mm przy prądzie 200-300 A, w zależności od grubości blachy.

Koniec szwu. Pod koniec spoiny nie można od razu przerwać łuku i pozostawić krateru na powierzchni metalu. Krater może powodować pojawienie się pęknięcia w spoinie z powodu obecności w nim zanieczyszczeń, głównie siarki i fosforu. Podczas spawania stali niskowęglowej krater jest wypełniany metalem elektrodowym lub przesuwany na bok na metal nieszlachetny. Podczas spawania stali podatnej na powstawanie mikrostruktur hartowniczych, wyjście krateru w kierunku dolnego punktu jest bezużyteczne ze względu na możliwość powstania pęknięć. Nie zaleca się spawania krateru po kilku przerwach i zajarzeniach łuku ze względu na powstawanie w metalu zanieczyszczeń tlenkowych. Najlepszym sposobem wykończenia spoiny jest wypełnienie krateru metalem poprzez zatrzymanie ruchu elektrody w dół i powolne wydłużanie łuku aż do jego zerwania.

Spawanie szwów wielowarstwowych

Spoiny pachwinowe (13.6) powstają poprzez wprowadzenie elektrody do kąpieli metalicznej, wypełniającej kąt pomiędzy spawanymi częściami (zewnętrzna część spoiny) a roztopionym metalem rodzimym (wewnętrzna część spoiny). Parametry definiujące spoinę pachwinową to: ramię części zewnętrznej K, głębokość wtopienia s, wartość obliczeniowa h, szerokość e, grubość I, współczynnik kształtu spoiny e/I. Podczas ręcznego spawania łukowego przekrój szwu powstaje głównie dzięki jego zewnętrznej części, dlatego obliczona wartość wynosi h-OJK. Jeżeli rysunki wskazują na wymaganie pełnej penetracji spoiny T, można to osiągnąć przy grubości sąsiedniej części nie większej niż 8 mm lub przecinając sąsiednią część i wykonując szew w kilku przejściach. Wygodniej jest spawać spoiny pachwinowe „w łodzi”.

Spawanie szwów wielowarstwowych ma swoje własne cechy. Po zespawaniu każdej warstwy należy ją dokładnie oczyścić z żużla, a następnie zespawać kolejną warstwę. Pierwszą warstwę graniową spawa się elektrodami o średnicy 3-4 mm, a kolejne warstwy elektrodami o większej średnicy (5-6 mm). Ostatnia warstwa pełni funkcję wypukłą i jednocześnie poddaje obróbce cieplnej warstwy poprzednie, co poprawia jakość metalu spoiny. Szew wielowarstwowy można zgrzewać szerokimi warstwami na całej sekcji cięcia (13.7, a) lub w oddzielnych ściegach wypełniających każdą warstwę szwu (ryc. 13.7,6). Ta ostatnia metoda jest stosowana częściej, ponieważ zapewnia niezawodną penetrację całego przekroju szwu.

Ważnym elementem szwu wielowarstwowego jest zgrzew tylny, który wykonuje się po dokładnym oczyszczeniu lub nawet usunięciu części szwu graniowego, w którym najprawdopodobniej gromadzą się defekty. Odbywa się to za pomocą młotka z przecinarką, szlifowania tarczą ścierną lub topienia za pomocą przecinarki pneumatycznej. Wysokiej jakości wykonanie szwu spawalniczego w dużej mierze zapewnia wytrzymałość całego złącza spawanego. Czasami spoinę tylną wykonuje się przed spawaniem głównej części szwu.

Konieczne jest szczególnie ostrożne spawanie szwów, które wymagają nieprzepuszczalności (szczelności). Nawet przy grubości metalu 3-4 mm zaleca się spawanie ich w 2 warstwach z obcięciem krawędzi lub bez. Gwarantuje to szczelność szwów w konstrukcjach zbiorników, gazociągów itp.

Pod względem długości spoiny są tradycyjnie uważane za krótkie o długości do 250 mm i są spawane na przejście (13,8, a), średnie - o długości 250-1000 mm, które są spawane od środka do krawędzi (odległość 13.8.6) i długie o długości większej niż 1000 mm, spawa się je w odwrotny sposób (13.8, c) od środka do krawędzi lub dzieląc je na sekcje (13.8, d). Spawanie odwrotne znacznie zmniejsza wypaczenie części na skutek spawania.

Metal o grubości 20 mm i większej jest spawany w „suwaku”, „kaskadzie”, „blokach”, a przy spawaniu dwustronnym szew dzieli się na sekcje, które są spawane w blokach jednocześnie przez dwóch spawaczy po obu stronach z lekkim przesunięciem jednego spawacza (13,9) nad drugim. Metoda ta zapewnia naturalne nagrzewanie krawędzi i chroni przed powstawaniem pęknięć w szwie i dotkniętej strefie.

Spoina to linia roztopionego metalu na krawędziach dwóch łączących się konstrukcji, powstająca w wyniku działania łuku elektrycznego na stal. Rodzaj i układ spoin dobierany jest indywidualnie dla każdego przypadku, jego wybór zależy od takich czynników jak moc użytego sprzętu, grubość i skład chemiczny spawanych stopów. Taki szew występuje również podczas spawania rur polipropylenowych za pomocą lutownicy.

W artykule omówiono rodzaje spoin oraz technologię ich wykonania. Przyjrzymy się szwom pionowym, poziomym i sufitowym, a także nauczymy się je czyścić i sprawdzać pod kątem wad.

1 Klasyfikacja spoin

Klasyfikacja szwów na odmiany przeprowadzana jest według wielu czynników, z których głównym jest rodzaj połączenia. Według tego parametru szwy dzielą się na:

• szew tyłowy;
• szew zakładkowy;
• szew trójnikowy.

Rozważmy każdą z prezentowanych opcji bardziej szczegółowo.

1.1 Połączenie doczołowe

Tę metodę łączenia stosuje się przy spawaniu końcowych części rur, profili kwadratowych i blach. Części łączące są umieszczone tak, aby między ich krawędziami znajdowała się szczelina 1,5-2 mm (wskazane jest mocowanie części za pomocą zacisków). Podczas pracy z blachą, której grubość nie przekracza 4 mm, szew układa się tylko z jednej strony, w arkuszach o grubości 4-12 mm może być podwójny lub pojedynczy, o grubości 12 mm i większej - tylko podwójny.

Jeżeli grubość ścianek części wynosi 4-12 mm, konieczne jest mechaniczne oczyszczenie krawędzi i uszczelnienie krawędzi jedną z poniższych metod. Zaleca się łączenie szczególnie grubego metalu (od 12 mm) za pomocą odizolowania w kształcie litery X; inne opcje są nieopłacalne ze względu na konieczność wypełnienia powstałego szwu dużą ilością metalu, co zwiększa zużycie elektrod.

Jednak w niektórych przypadkach spawacz może zdecydować się na zespawanie grubego metalu w jednym szwie, co wymaga wypełnienia go w kilku przejściach. Szwy tej konfiguracji nazywane są wielowarstwowymi; technologia zgrzewania szwów wielowarstwowych jest pokazana na obrazku.

1.2

Złącze zakładkowe stosuje się wyłącznie przy spawaniu blachy o grubości 4-8 mm, natomiast płyta jest spawana obustronnie, co eliminuje możliwość przedostania się wilgoci pomiędzy blachy i późniejszej ich korozji.

Technologia wykonania takiego szwu jest niezwykle wymagająca pod względem utrzymania prawidłowego kąta nachylenia elektrody, który powinien wahać się w przedziale 15-40 stopni. W przypadku odchyleń od normy metal wypełniający szew odsunie się od linii złącza, co znacznie obniży wytrzymałość połączenia.

1.3 Szew T

Trójnik wykonany jest w kształcie litery „T”; może być wykonany obustronnie i jednostronnie. Liczba szwów i konieczność cięcia końcowej części części zależy od jej grubości:

• do 4 mm - szew jednostronny bez obcinania końców;
• 4-8 mm - podwójne, bez cięcia;
• 4-12 mm - pojedynczy z jednostronnym cięciem;
• powyżej 12 mm - dwustronne, podwójne cięcie.

Jednym z rodzajów złącza T jest spoina pachwinowa, służąca do łączenia dwóch arkuszy blachy prostopadle lub nachylonych do siebie.

2 Rodzaje szwów ze względu na położenie przestrzenne

Oprócz klasyfikacji ze względu na rodzaj połączenia, szwy dzielimy na odmiany w zależności od położenia w przestrzeni, według którego występują:

• pionowy;
• poziomy;
• sufit

Problemem przy wykonywaniu szwów pionowych jest zsuwanie się roztopionego metalu w dół, co następuje pod wpływem grawitacji. Tutaj konieczne jest użycie krótkiego łuku - trzymaj koniec elektrody jak najbliżej metalu. Spawanie szwów pionowych wymaga prac wstępnych - usuwania izolacji i cięcia, które dobiera się w zależności od rodzaju złącza i grubości metalu. Po przygotowaniu części mocuje się w wymaganej pozycji i wykonuje się zgrubne połączenie za pomocą poprzecznych „zacisków”, które zapobiegają przesuwaniu się detali.

Spawanie szwu pionowego można wykonać zarówno od góry do dołu, jak i od dołu do góry; pod względem łatwości obsługi preferowana jest ta druga opcja. Elektrodę należy trzymać prostopadle do łączonych części, dopuszczalne jest oparcie jej o krawędzie krateru spawalniczego. Ruch elektrody dobiera się na podstawie wymaganej grubości szwu; najsilniejsze połączenie uzyskuje się, gdy elektroda jest przesuwana poprzecznie z boku na bok i z oscylacją w kształcie pętli.

W płaszczyznach pionowych szwy poziome są układane od lewej do prawej lub od prawej do lewej. Spawanie szwów poziomych komplikuje spływanie jeziorka, co wymaga zachowania znacznego kąta nachylenia elektrody - od 80 do 90 0. Aby zapobiec napływowi metalu w takich pozycjach, należy przesuwać elektrodę bez drgań poprzecznych, za pomocą wąskich rolek.

Prędkość ruchu elektrody dobiera się tak, aby środek łuku przechodził wzdłuż górnej granicy szwu, a dolny kontur stopionego jeziorka nie sięgał górnego końca poprzedniego walca. Szczególną uwagę należy zwrócić tutaj na górną krawędź, która jest najbardziej podatna na powstawanie różnorodnych defektów. Przed rozpoczęciem spawania ostatniej ściegu należy oczyścić powstały szew z żużla i osadów węglowych.

Najtrudniejsze do wykonania są szwy sufitowe. Ponieważ w tym położeniu przestrzennym roztopiony jeziorek jest utrzymywany wyłącznie przez napięcie powierzchniowe metalu, sam szew musi być możliwie najwęższy. Standardowa szerokość wałka jest nie większa niż dwukrotność szerokości zastosowanych elektrod i w tym przypadku konieczne jest zastosowanie elektrod o średnicy do 4 mm.

Podczas układania szwu elektrodę należy trzymać pod kątem od 90 do 130 0 do łączonych płaszczyzn. Wałek powstaje w wyniku oscylacyjnych ruchów elektrody od krawędzi do krawędzi, natomiast w skrajnym położeniu bocznym elektroda jest opóźniona, co pozwala uniknąć podcięć. Należy pamiętać, że spawaczom bez doświadczenia nie zaleca się wykonywania połączeń na suficie.

2.1 Technologia spawania szwów sufitowych (wideo)

2.2 Czyszczenie i sprawdzanie usterek

Po utworzeniu szwu żużel, krople stopionej stali i zgorzelina pozostają na powierzchni połączonych części, podczas gdy sam szew może mieć wypukły kształt i wystawać ponad płaszczyznę metalu. Te niedociągnięcia można wyeliminować poprzez czyszczenie, które odbywa się etapami.

Początkowo należy usunąć zgorzelinę i żużel za pomocą młotka i dłuta, następnie za pomocą szlifierki wyposażonej w tarczę ścierną lub szlifierkę wypoziomować łączone płaszczyzny. Wielkość ziarna ściernicy dobierana jest na podstawie wymaganej gładkości powierzchni.

Wady spoin, z którymi często spotykają się niedoświadczeni specjaliści, są najczęściej skutkiem nierównomiernego ruchu elektrody lub źle dobranej mocy i prądu. Niektóre wady są krytyczne, niektóre można skorygować - w każdym razie obowiązkowe jest monitorowanie szwu pod kątem ich obecności.

Przyjrzyjmy się, jakie wady istnieją i jak są sprawdzane:

Wady mogą również powstawać w postaci pęknięć, które pojawiają się podczas etapu chłodzenia metalu. Pęknięcia występują w dwóch konfiguracjach - skierowane w poprzek lub wzdłuż szwu. W zależności od czasu powstania pęknięcia dzielimy na gorące i zimne, przy czym te ostatnie pojawiają się po stwardnieniu złącza na skutek nadmiernych obciążeń, których dany rodzaj szwu nie jest w stanie wytrzymać.

Pęknięcia zimne są krytyczną wadą, która może prowadzić do całkowitego zniszczenia złącza. Jeśli się tworzą, konieczne jest ponowne zespawanie uszkodzonych obszarów; jeśli jest ich zbyt wiele, szew należy odciąć i wykonać ponownie.

W magazynie!
Wysoka wydajność, wygoda, łatwość obsługi i niezawodność działania.

Ekrany spawalnicze i kurtyny ochronne - w magazynie!
Ochrona przed promieniowaniem podczas spawania i cięcia. Duży wybór.
Dostawa w całej Rosji!

Zgrzewanie pojedynczych ściegów od dołu do góry

Podczas spawania szwów pionowych stosuje się tylko krótki łuk. Prąd spawania jest na ogół minimalny lub średni, co pozwala na spawanie ciągłe bez przerywania łuku, bez wycieków metalu spoiny. Kąt nachylenia elektrody do płaszczyzny pionowej wynosi 80°-90°, co przyczynia się do bardziej bezpośredniego oddziaływania łuku spawalniczego na wyrób i ułatwia kontrolę procesu spawania (rys. 48). Podczas spawania elektrodą pod kątem 45°-60° (rys. 49) powstaje sztucznie „wizjer” (nierównomierne stopienie powłoki), który zakłóca kontrolę procesu spawania. Konieczne jest manipulowanie elektrodą do szerokości rolki równej 2-4-krotności średnicy elektrody otulonej.

Ponieważ jeziorko spawalnicze jest wypełnione metalem elektrodowym, przy każdym przejściu z punktu 1 do pozycji 2 i z powrotem do pozycji 3 konieczne jest podnoszenie, zatrzymując się w punktach przejściowych. Opóźnienie czasowe powinno być takie, aby krater wypełnił się metalem elektrody i płynnie powrócił na przeciwną stronę nie później niż w momencie wykrystalizowania się w nim metalu spoiny. Dzięki temu powstaje „normalny” koralik bez podcięć, z płynnym przejściem do metalu podstawowego i minimalnymi różnicami pomiędzy łuskami. Dlatego moment przejścia jest bardzo ważny. Wyszedł wcześniej - dostał podcięcie i „wypukły” wałek. Prześwietlone - napływ i szorstkie łuski.

Wielu spawaczy podczas spawania szwów pionowych stosuje manipulację elektrodą „łukiem do tyłu”, co prowadzi do nadmiernej wypukłości szwu. Wyjaśnia to fakt, że większość ciekłego metalu spoiny wpływa do środka jeziorka spawalniczego, ponieważ w środku szwu temperatura jest wyższa niż na krawędziach ściegu. Stosując metodę „łuku wstecznego” schodząc do środka, zwiększamy ilość ciekłego metalu w środku walca. Tej metody należy unikać podczas spawania szwów pionowych.

Spawanie ściegu graniowego (ryc. 51)

W zależności od grubości metalu, stępienia krawędzi i wielkości szczeliny zaleca się stosowanie trzech metod spawania ściegu graniowego:

1. Spawanie trójkątne (ryc. 52) pozwala uzyskać dobrą penetrację przy małej szczelinie (2 mm lub mniej) i maksymalnym stępieniu krawędzi (od 1 do 2 mm). Podczas procesu spawania jeziorko cieczy musi znajdować się pod kątem, tj. punkt „a” (mostek ciekłego metalu w szczelinie pomiędzy krawędziami) znajduje się powyżej linii „b” (płatek krystalizujący), co pozwala na spływanie ciekłego żużla, pokrywając krystalizującą ścieg i nie zakłócając wtapiania się krawędzi w luka. Na końcu elektrody krater również należy pozostawić pod kątem. Jest to konieczne do wysokiej jakości zapłonu nowej elektrody. Jeziorko spawalnicze pod kątem uzyskuje się w następujący sposób: na początku spawania formuje się półkę, następnie za pomocą łuku spawalniczego wznoszącego się wzdłuż ściany do szczeliny topimy stępienie krawędzi w szczelinie, następnie schodzimy w dół wzdłuż prawej ściany, po czym przesuwamy się do lewej krawędzi, tworząc szew spawalniczy. Średnica elektrody 3 mm. Prąd spawania w środkowym zakresie wynosi 90-100 A dla rowków w kształcie litery X, a minimalny wynosi 80...90 A dla rowków w kształcie litery V.

2. Spawanie jodełkowe (ryc. 53) o stępionych krawędziach i szczelinie od 2 do 3 mm pozwala na dobrą penetrację. Przekrój ściegu jest średnio pełny (mniejszy niż przy zgrzewaniu trójkątnym) pozwala na uformowanie „normalnego” ściegu. Technika spawania jest następująca: od szczeliny wzdłuż jednej z krawędzi (jakby dociskając elektrodę do krawędzi) schodzimy w dół, podając elektrodę do siebie na niewielką odległość 5-7 mm, a następnie z lekkim stałym podnieś się i odsuń elektrodę od siebie, wróć do szczeliny; roztopić stępienie (w razie potrzeby opóźnić) i zejść na drugą stronę, wykonując te same ruchy, unikając smug, podcięć, obserwując powstawanie wałka i utrzymując punkt „a” nad linią „b”. Średnica elektrody 3 mm. Prąd spawania dla rowka w kształcie litery V - 60...90 A, dla rowka w kształcie X - 90...100 A.

3. Spawanie metodą „drabinkową” (ryc. 54) stosuje się przy maksymalnej szczelinie większej niż 2 mm i minimalnym stępieniu krawędzi (lub bez stępienia), co zapewnia dobrą penetrację i utworzenie odwrotnej ściegu. Przejście od krawędzi do krawędzi odbywa się po linii prostej ze stałym minimalnym wzniesieniem. Spawanie odbywa się krótkim łukiem, ale bez opierania się na „wizjerze” powłoki. Opóźnienie na krawędziach jest maksymalne, przejście jest szybsze, ale płynniejsze; Przekrój wałka jest niewielki („wałek lekki”). Średnica elektrody 3 mm. Prąd spawania wynosi minimum 80 A ± 5 A dla krawędzi w kształcie litery V i średnio 90-100 A dla krawędzi w kształcie X. Proces spawania należy prowadzić w sposób ciągły (z wyjątkiem wymiany elektrody i spawania cienkiego metalu).

Zajarzenie łuku ma ogromne znaczenie dla jakości spoiny. Zaleca się rozpoczęcie zapłonu łuku w dolnej części zamarzniętego krateru, z boku lub w środku szwu, gdzie jest dostęp do próbki (ryc. 55). Pierwsze przejście (z pozycji 1 do pozycji 2) należy wykonać szybko.

Jest to konieczne, aby uzyskać bardziej „płaski” wałek, który umożliwia spływ żużla i uniknięcie żużla podczas powrotu między pierwszym a drugim przejściem, ponieważ łuk nie ustabilizował się jeszcze, a kąpiel nie osiągnęła określonej temperatury. Wracając przez punkt zajarzania (pozycja 3) należy zrobić krótką zwłokę, aby początek spawania mógł wniknąć i dopiero po stabilnym zajarzeniu łuku i nagrzaniu kąpieli, zapobiegając przedostawaniu się żużla do szczeliny, można konieczne jest przesunięcie środka elektrody w szczelinę (do pozycji 4). W punkcie 4 pamiętaj o opóźnieniu. Łuk jest krótki, pali się głównie od tylnej strony cięcia, topiąc zestalony żużel na tylnej stronie i metalową zworkę, co pozwala na utworzenie tylnej ściegu bez „wgłębień” na styku elektrod. Gdy łuk zacznie palić się głównie od przodu, a ciekły metal wypłynie na przednią stronę cięcia, należy zejść elektrodą wzdłuż jednej z krawędzi (lub wzdłuż środka szwu, w zależności od od położenia żużla) i napędzając płynny żużel łukiem, przejść wzdłuż poprzedniego przejścia.

W przypadku ściegu korzeniowego o małym przekroju (spawanie „drabinką”), po pierwszym przejściu wzdłuż krawędzi krateru, należy (nie dopuścić do powstania żużla w szczelinie) natychmiast przesunąć elektrodę do punktu 4 (do przerwa).

Druga rolka korzeniowa

Drugi ścieg korzeniowy na odwrotnej stronie podczas cięcia w kształcie litery X wykonuje się elektrodą o średnicy 3 mm przy średnim lub maksymalnym prądzie 100-110A. Aby zapewnić dobrą penetrację tylnej strony grani spoiny, niezbędny jest zwiększony prąd spawania. Najpierw należy usunąć żużel i, jeśli to konieczne, przeprowadzić usuwanie mechaniczne.

W zależności od kompletności pierwszego lub drugiego ściegu graniowego zespawaj trzeci, wykonując następującą manipulację:

a) gdy wał korzeniowy jest lekki (mały przekrój) - opcja 2 lub 3 - manipulować za pomocą „drabinki”, roztapiając wał korzeniowy i krawędzie wzdłuż krawędzi, konieczne jest dotarcie do krawędzi poprzedniego wału ze środkiem łuku (elektrodą) podczas manipulacji i opóźnienia;

b) przy pełnym ściegu graniowym (opcja 1), oprócz manipulacji elektrodą w celu uformowania „normalnego” lub „wklęsłego” drugiego, trzeciego ściegu, w spawaniu pomaga skierowanie elektrody w stronę przetapianej ściany (płaszczyzny). proces. Osiąga się to poprzez obrócenie ręki. Na ryc. Rysunek 56 pokazuje, w którym momencie wygodniej jest zmienić kąt elektrody. W pozycji 1 łuk pali się na płaszczyźnie „a” poprzedniego walca, środek łuku jest skierowany w stronę krawędzi walca. Elektroda jest umieszczona w przybliżeniu równolegle do płaszczyzny „b”. Po wypełnieniu krateru metalem elektrody i bez zmiany położenia elektrody, płynnie przejdź do pozycji 2, aż elektroda dotknie płaszczyzny „b”, a łuk dotknie krawędzi rolki. Po wyczuciu podpory obróć rękę (nie ramię) tak, aby elektroda zajęła pozycję 3 (równolegle do płaszczyzny „a”), a środek łuku stopił krawędź poprzedniego wałka i ścianki „b”. Po wypełnieniu krateru metalem elektrody i bez zmiany kąta elektrody przejdź do pozycji 4, topiąc poprzedni wałek łukiem. Po dotknięciu płaszczyzny „a” elektrodą obróć rękę i elektrodę do pozycji 1 itd. Przy każdym przejściu podnosić elektrodę w zależności od uformowania wałka, szerokości i pełności (zebrana kąpiel). Przy minimalnym podnoszeniu i niewystarczającej prędkości manipulacji mogą wystąpić wycieki (uderzenia) ciekłego metalu spoiny na skrystalizowaną spoinę. Przy nadmiernym unoszeniu i dużej prędkości przejścia od jednej krawędzi do drugiej, na ścianie w obszarze szwu, na krawędzi i w środku walca pojawiają się wgłębienia, szczeliny i podcięcia. Nie zaleca się obracania szczotki i elektrody podczas przechodzenia od jednej krawędzi do drugiej. W tym przypadku trudno jest uformować koralik na środku szwu bez podcięć, zwisów i szczelin pomiędzy płatkami szwu.

Spawanie wielowarstwowe i wieloprzejściowe

Podczas spawania dużych grubości stosuje się spawanie wielowarstwowe, wieloprzejściowe (ryc. 57). Po ściegu graniowym należy w jednym przejściu zespawać drugą i trzecią warstwę elektrodą o średnicy 3 mm lub 4 mm (w zależności od grubości blachy rodzimej i szerokości poprzedniej ściegu), przy czym każdy ścieg należy „wklęsły” lub „normalny”, co pozwala uzyskać wysokiej jakości spawanie kolejnych rolek. W kolejnych warstwach przy przejściu na dwa, trzy lub więcej przejść wałki wykonuje się z lekkim wzmocnieniem elektrodą o średnicy 4 mm. Pomiędzy przedostatnim wałkiem każdej warstwy a krawędzią tnącą należy pozostawić odległość co najmniej równą średnicy otulonej elektrody.

Przedostatnia warstwa nie powinna wystawać poza nacięcie. Zaleca się pozostawienie niewypełnionego rowka od 0,5 mm do 2 mm, co ułatwia uformowanie wysokiej jakości warstwy frontowej.

Szerokość warstwy przedniej

Szerokość warstwy wierzchniej jest równa szerokości rowka plus połowa średnicy elektrody z każdej strony (ryc. 58). Zaleca się manipulację elektrodą „drabiną” lub „łukiem do przodu”.

Spawanie wielowarstwowe zapewnia uzyskanie szwu i przylegającej strefy metalu rodzimego o niezbędnych właściwościach mechanicznych. Wynika to, jak zauważono, z efektu cieplnego nałożonego wałka na wcześniej nałożoną warstwę metalu.
Spawanie wielowarstwowe, w wyniku wielokrotnego narażenia na cykl cieplny spawania metalu nieszlachetnego w strefie wpływu ciepła, zmienia strukturę i strukturę strefy wpływu ciepła. Podczas spawania długich odcinków, po każdym kolejnym przejściu, poprzedni szew poddawany jest swego rodzaju odpuszczaniu.
Spawanie wielowarstwowe odbywa się w krótkich odcinkach; połączenia koralików w różnych warstwach nie powinny się pokrywać. Podczas nakładania każdej kolejnej warstwy powierzchnię poprzedniej należy dokładnie oczyścić metalową szczotką aż do uzyskania połysku.
Spawanie wielowarstwowe zapewnia dobrą penetrację grani spoiny i znacznie zwiększa gęstość złącza spawanego.
Zgrzewanie wielowarstwowe na krótkich odcinkach można wykonywać odcinkami, metodą kaskadową lub metodą suwakową.
Zgrzewanie wielowarstwowe ma także korzystny wpływ na uzyskanie mniej kruchej struktury w złączu spawanym.
Spawanie wielowarstwowe, w wyniku wielokrotnego narażenia na cykl cieplny spawania metalu nieszlachetnego w strefie wpływu ciepła, zmienia strukturę i strukturę strefy wpływu ciepła. Podczas spawania długich odcinków, po każdym kolejnym przejściu, poprzedni szew poddawany jest swego rodzaju odpuszczaniu. Podczas spawania na krótkich odcinkach szew i strefa wpływu ciepła pozostają w stanie nagrzanym przez długi czas. Oprócz zmiany struktury zwiększa to również długość strefy oddziaływania termicznego.
Kształt jeziorka spawalniczego w zależności od jego nagrzania. - zimno, b-przegrzanie, c-normalność. Wielowarstwowe spawanie żeliwa jest stosowane rzadko i tylko w przypadkach, gdy nie jest możliwe utrzymanie całego basenu w stanie ciekłym.
Dwustronny szew. Spawanie wielowarstwowe stosuje się przy spawaniu grubych blach, gdy moc zgrzewarki jest niewystarczająca do wypełnienia szwu w jednym przejściu. Czasami ze względów technologicznych stosuje się spawanie wielowarstwowe. Podczas spawania wielowarstwowego konieczne jest przycięcie krawędzi.
Spawanie wielowarstwowe odbywa się metodą kaskadową. Podczas spawania rurociągów o grubości ścianki większej niż 6 mm i zawartości węgla w metalu większej niż 0,18% należy zastosować podgrzewanie wstępne, aby podczas spawania temperatura metalu spoiny w strefie wpływu ciepła nie była niższa niż 200 C. Złącze musi być spawane bez przegrzania. W przypadku przegrzania należy zapewnić powolne chłodzenie i nagrzewanie przed wznowieniem spawania do temperatury 200 C. Metal jeziorka spawalniczego musi być utrzymywany w gęstym stanie, aby zapobiec wypaleniu chromu i molibdenu. Zaleca się rozgrzewanie do 250 - 300 C. Spawanie jedno- i wielowarstwowe stosuje się przy jak najmniejszej liczbie przerw. Po zakończeniu spawania płomień palnika powoli podnosi się do góry, co sprzyja pełniejszemu uwolnieniu gazów ze stopionego metalu. Stale chromowo-molibdenowe i molibdenowe poddawane są obróbce cieplnej.
Dwustronny szew. Spawanie wielowarstwowe stosuje się przy spawaniu grubych blach, gdy moc zgrzewarki jest niewystarczająca do wypełnienia szwu w jednym przejściu. Podczas spawania wielowarstwowego konieczne jest przycięcie krawędzi.

Spawanie wielowarstwowe wykonuje się poprzez umieszczenie trzech lub więcej elektrod w rowku krawędzi lub w narożniku w pozycji łodzi. Prąd jest dostarczany do elektrod z kilku źródeł. Aby zapewnić stabilność procesu, elektrody przykrywa się blachą stalową wyłożoną warstwą blachy miedzianej (rys. IX.9, c), pod którą umieszcza się warstwę papieru zabezpieczającą płytkę przed przepaleniem. Podczas spawania elektrodami pojedynczymi ze standardową powłoką konieczne jest również użycie określonych elektrod.
Spawanie wielowarstwowe odbywa się w krótkich odcinkach; połączenia koralików w różnych warstwach nie powinny się pokrywać. Podczas nakładania każdej kolejnej warstwy powierzchnię poprzedniej dokładnie czyścić metalową szczotką do uzyskania połysku.
Schematy spawania nachylonego (a. Spawanie wielowarstwowe wykonuje się poprzez umieszczenie elektrod w rowku krawędzi lub w narożniku w pozycji łodzi. Prąd doprowadzany jest do elektrod z kilku źródeł.
Wałek wyżarzania. Zgrzewanie wielowarstwowe elementów o grubości 6 – 15 mm ze szwami średnimi i długimi wykonuje się w odwrotny sposób, od środka do końców szwu. Przy spawaniu wielowarstwowym każda poprzednia warstwa szwu jest niejako wyżarzana podczas spawania kolejnej warstwy.
Zgrzewanie wielowarstwowe elementów o grubości 6 – 15 mm ze szwami średnimi i długimi wykonujemy metodą odwrotną, od środka do końców szwu.
Zaleca się ręczne spawanie łukowe wielowarstwowe konstrukcji ze stali 16G2AF o grubości większej niż 16 mm przy użyciu tzw. warstwy miękkiej. Przy dwustronnym zgrzewaniu złączy doczołowych pierwszy szew należy nałożyć po stronie przeciwnej do sczepów; w tym przypadku przy obowiązkowym odcięciu nasady szwu sczepy są usuwane.
Spawanie wielowarstwowe jest często stosowane do spawania konstrukcji ze stali stopowych, w których działanie cyklu termicznego może prowadzić do znacznych zmian we właściwościach metalu. W przypadku takich konstrukcji największe znaczenie ma określenie cyklu termicznego i jego regulacja.
Spawanie wielowarstwowe zapewnia zwiększoną wytrzymałość metalu spoiny i całego złącza spawanego w porównaniu do spawania jednowarstwowego: uzyskuje się mniejszą powierzchnię przegrzanego metalu w strefie wpływu ciepła złącza spawanego, normalizację (wyżarzanie) leżących poniżej warstw osiąga się przy wynurzaniu kolejnych. Grubość warstwy dobiera się tak, aby metal poprzedniej warstwy uzyskał drobnoziarnistą strukturę. W przypadku spawania stali niehartowanej grubość wielowarstwowej warstwy spoiny wynosi 3 - 8 mm, w zależności od grubości i wielkości produktu. Zaleca się wyżarzanie metalu wierzchniej warstwy spoiny płomieniem gazowym bez dodatkowego spoiwa.
Schematy spawania przez ścieg o grubości metalu, mm.| Spawanie z kąpielami. Spawanie wielowarstwowe jest jednak mniej produktywne i wymaga większego zużycia gazu niż spawanie jednowarstwowe. Dlatego stosuje się go tylko podczas spawania produktów krytycznych. Spawanie odbywa się w krótkich odcinkach. Podczas nakładania warstw należy upewnić się, że połączenia szwów w różnych warstwach nie pokrywają się. Przed nałożeniem nowej warstwy należy oczyścić powierzchnię poprzedniej warstwy z kamienia i żużla za pomocą szczotki drucianej.
Określenie udziału metalu w tworzeniu szwu. W spawaniu wielowarstwowym, gdy kolejny ścieg (ryc. 66, b) nakłada się podczas cięcia na metal nieszlachetny (F0 M) i poprzedni ścieg (P 1 - g), ich udział w tworzeniu metalu ściegu th należy również wziąć pod uwagę.
Rodzaje połączeń.
Spawanie wielowarstwowe na krótkich odcinkach stosuje się w przypadkach, gdy chcą przedłużyć przebywanie metalu powyżej określonej temperatury i zapobiec jego szybkiemu ochłodzeniu poniżej tej temperatury. Efekty termiczne zgrzewanych krótkich warstw sumują się i spowalniają szybkość chłodzenia pojedynczej warstwy.
Podczas spawania wielowarstwowego każdą warstwę należy oczyścić z żużla i odprysków metalu przed nałożeniem kolejnej. Łuk należy zajarzyć na metalu spoiny. Krater należy stopić poprzez zwarcie elektrody. Niedopuszczalne jest tworzenie krateru na metalu nieszlachetnym. Po zakończeniu spawania należy usunąć odpryski, osady metalu, odpryski i żużel. Żużel usuwa się po ostygnięciu spoiny.
Zależność pracy inicjacji (a) i pracy propagacji pęknięcia (b) w strefie wpływu ciepła jednowarstwowego złącza spawanego od podczas spawania wielowarstwowego, zwłaszcza przy automatycznym spawaniu łukiem krytym, ze względu na nałożenie temperatury pól, każda warstwa stwarza niebezpieczeństwo przegrzania metalu.
Przy spawaniu wielowarstwowym należy tak zorganizować pracę, aby po nałożeniu pierwszej warstwy spawacz przechodził do kolejnego wyrobu lub odcinka szwu, a pomocnik w międzyczasie czyścił pierwszą warstwę żużel. Po nałożeniu pierwszej warstwy na drugi wyrób lub zgrzew, spawacz nakłada drugą warstwę na pierwszy wyrób lub zgrzew, a pomocnik czyści szew na drugim wyrobie.
Przy spawaniu wielowarstwowym należy tak zorganizować pracę, aby po nałożeniu pierwszej warstwy spawacz przeszedł do kolejnego wyrobu lub odcinka szwu, a pomocnik w międzyczasie odczyścił pierwszą warstwę żużla. Po nałożeniu pierwszej warstwy na drugi wyrób lub zgrzew, spawacz nakłada drugą warstwę na pierwszy wyrób lub zgrzew, a pomocnik czyści szew na drugim wyrobie.
Przy spawaniu wielowarstwowym poszczególne ściegi powinny mieć możliwie ten sam przekrój. Stan ten podyktowany jest koniecznością zmniejszenia utwardzenia spawanej stali w strefie wpływu ciepła spoiny. Strefa odpuszczania z nakładania kolejnych walców częściowo przechodzi przez strefę hartowania poprzednich walców i uwalnia ją. Dzięki temu cała strefa wpływu ciepła może zostać równomiernie uwolniona.
Przy spawaniu wielowarstwowym należy tak zorganizować pracę, aby po nałożeniu pierwszej warstwy spawacz przeszedł do kolejnego wyrobu lub odcinka szwu, a pomocnik w międzyczasie odczyścił pierwszą warstwę żużla. Po nałożeniu pierwszej warstwy na drugi wyrób lub zgrzew, spawacz nakłada drugą warstwę na pierwszy wyrób lub zgrzew, a pomocnik czyści szew na drugim wyrobie.
Przy spawaniu wielowarstwowym poszczególne ściegi powinny mieć możliwie ten sam przekrój. Stan ten jest podyktowany koniecznością zmniejszenia utwardzenia spawanej stali w strefie wpływu ciepła spoiny. Strefa odpuszczania z nakładania kolejnych walców częściowo przechodzi przez strefę hartowania poprzednich walców i uwalnia ją. Dzięki temu cała strefa wpływu ciepła może zostać równomiernie uwolniona.
Przy spawaniu wielowarstwowym należy tak zorganizować pracę, aby po nałożeniu pierwszej warstwy spawacz przeszedł do kolejnego wyrobu lub odcinka szwu, a pomocnik w międzyczasie odczyścił pierwszą warstwę żużla. Po nałożeniu pierwszej warstwy na drugi produkt lub odcinek szwu, spawacz nakłada drugą warstwę na pierwszy produkt lub odcinek szwu, a pomocnik czyści szew na drugim produkcie.
Podczas spawania wielowarstwowego należy dokładnie oczyścić każdą ścieg z warstwy tlenku, która charakteryzuje się pojawieniem się zmatowionych kolorów. Spawanie szwów podłużnych należy rozpoczynać i kończyć na ołowianych taśmach technologicznych wykonanych z tego samego metalu, co spawane produkty. Po zakończeniu spawania dostarczany jest gaz obojętny do całkowitego ochłodzenia nagrzanych obszarów. Techniki spawania łukiem pulsacyjnym i ciągłym są takie same.

Przy spawaniu wielowarstwowym, po wykonaniu spoiny graniowej, kute są wszystkie kolejne warstwy.
Podczas spawania wielowarstwowego po nałożeniu każdej warstwy należy oczyścić szwy i krawędzie spawane z żużla i wyeliminować wykryte wady.
Schematyczne przedstawienie pracy podczas spawania różnych. Podczas spawania wielowarstwowego każda warstwa jest dokładnie czyszczona. Liczbę warstw określa się na podstawie średnicy elektrody.
Podczas spawania wielowarstwowego każdą warstwę należy dokładnie oczyścić z żużla i odprysków metalu; jeżeli w warstwie znajdują się pory, ubytki i pęknięcia, należy je wyciąć.
Podczas spawania wielowarstwowego po nałożeniu każdej warstwy należy oczyścić szwy i krawędzie spawane z żużla i wyeliminować wykryte wady.
Przy zgrzewaniu wielowarstwowym warstwy nakłada się naprzemiennie po obu stronach lub w przypadku braku możliwości obracania produktu, zgrzewanie odbywa się w pozycji pionowej, jednocześnie z obu stron.
Podczas spawania wielowarstwowego każdy poprzedni szew należy oczyścić z żużla i odprysków przed nałożeniem kolejnej warstwy szwu.
Przy spawaniu wielowarstwowym każdą kolejną warstwę wykonuje się w kierunku przeciwnym do poprzedniej, odcinki zamykające każdej warstwy są od siebie oddalone. Poprawia to jakość spawania.
W przypadku spawania wielowarstwowego każda warstwa jest zgrzewana dopiero po ostygnięciu poprzedniej. Jako źródła prądu do spawania łukowego stosowane są przetwornice spawalnicze, transformatory i prostowniki.
Podczas spawania wielowarstwowego każda warstwa jest dokładnie czyszczona. Liczbę warstw określa się na podstawie średnicy elektrody.