Snip 3.04 01 87 ważne prace wykończeniowe. Fantastyczna okazja

SNiP 3.04.01-87

PRZEPISY BUDOWLANE

POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE

Data wprowadzenia 1988-07-01

OPRACOWANE PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych N.N. Zavrazhin - lider tematu, V.A. Anzigitov) przy udziale Centralnego Instytutu Badawczego Budownictwa Przemysłowego Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych I.P. Kim), obudowa TsNIIEP Państwowy Komitet ds. Architektury (kandydat nauk technicznych D.K. Baulin), NIIMosstroy Komitetu Wykonawczego Miasta Moskwy (doktor nauk technicznych, prof. E.D. Belousov, kandydat nauk technicznych G.S. Agadzhanov), SKTB Glavtunnelmetrostroy Ministerstwa Transportu ZSRR (Kandydat nauk technicznych V.V. Krylova .

WPROWADZONY PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR.

PRZYGOTOWANY DO ZATWIERDZENIA przez Departament Normalizacji i Standardów Technicznych w Budownictwie Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (D.I. Prokofiew).

ZATWIERDZONE dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 4 grudnia 1987 r. nr 280.

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” SNiP III-20-74*, SNiP III-21-73*, SNiP III-B.14-72 tracą ważność; GOST 22753-77, GOST 22844-77, GOST 23305-78.

Korzystając z dokumentu regulacyjnego, należy wziąć pod uwagę zatwierdzone zmiany w przepisach budowlanych i zasadach oraz normach stanowych opublikowane w czasopiśmie „Biuletyn sprzętu budowlanego”, „Zbiór poprawek do przepisów budowlanych i zasad” Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR oraz indeks informacyjny „Standardy państwowe ZSRR” w standardzie państwowym ZSRR.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.2. Powłoki izolacyjne, wykończeniowe, ochronne i konstrukcje podłóg należy wykonać zgodnie z projektem (w przypadku braku wymagań projektowych powłoki wykończeniowe - zgodnie z normą). Wymiana materiałów, produktów i składów przewidzianych w projekcie jest dozwolona wyłącznie po uzgodnieniu z organizacją projektującą i klientem.

1.3. Prace nad produkcją prac termoizolacyjnych można rozpocząć dopiero po wykonaniu ustawy (zezwolenia) podpisanej przez klienta, przedstawicieli organizacji instalacyjnej i organizacji wykonującej prace termoizolacyjne.

1.4. Montaż każdego elementu izolacyjnego (dachowego), podłogowego, powłok ochronnych i wykończeniowych należy przeprowadzić po sprawdzeniu poprawności wykonania odpowiedniego elementu bazowego i sporządzeniu protokołu kontroli pod kątem prac ukrytych.

1,5. Po odpowiednim uzasadnieniu, w porozumieniu z klientem i organizacją projektującą, dozwolone jest określenie metod wykonywania pracy oraz rozwiązań organizacyjnych i technologicznych, a także ustalenie metod, objętości i rodzajów rejestracji kontroli jakości pracy różniących się od przewidzianych bo w tych zasadach.

2. POWŁOKI IZOLACYJNE I POKRYCIA DACHOWE

OGÓLNE WYMAGANIA

2.1. Prace izolacyjne i dekarskie można wykonywać w temperaturze otoczenia od 60 do minus 30°C (prace przy użyciu gorących mastyksów – w temperaturze otoczenia co najmniej minus 20°C, przy użyciu mas wodnych bez dodatków przeciw zamarzaniu co najmniej 5°C) .

2.2. W fundamentach pod pokrycie dachowe i docieplenie zgodnie z projektem należy wykonać następujące prace:

uszczelnić szwy między prefabrykowanymi płytami;

ułożyć szwy termokurczliwe;

zainstaluj elementy osadzone;

odcinki tynku powierzchni pionowych konstrukcji kamiennych do wysokości połączenia wykładziny walcowanej lub emulsyjnej z izolacją.

2.3. Mieszanki i materiały izolacyjne należy nakładać w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Każdą warstwę należy nakładać na utwardzoną powierzchnię poprzedniej, wyrównując nałożone masy, z wyjątkiem malarskich. Podczas przygotowywania i przygotowywania kompozycji izolacyjnych wymagania tabeli. 1.

Tabela 1

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia
Asfalt i smołę (smołę) należy stosować oczyszczoną z zanieczyszczeń i odwodnioną. Ogrzewanie nie powinno przekraczać, °C:		Pomiar, okresowy co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 180
smoła (smoła) - 140
Wypełniacze (kruszywo) należy przesiać przez sito o rozmiarach komórek, mm:
dla piasku - 1,5
dla zakurzonych - 2
dla włóknistych - 4
Dopuszczalna zawartość wilgoci w wypełniaczach (kruszywach):
na piasek
do kompozycji z dodatkami uszczelniającymi
dla innych związków
Temperatura emulsji i ich składników, °C:		Ten sam, co najmniej 5-6 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 110
roztwór emulgatora - 90
lateks (po wprowadzeniu do emulsji) - 70	Minus 10°C
Równomierność rozkładu asfaltu w perlicie bitumicznym i glinie ekspandowanej bitumem - 90%
Współczynnik zagęszczenia perlitu bitumicznego i keramzytu bitumicznego pod ciśnieniem 0,67-0,7 MPa jest nie mniejszy niż 1,6
Temperatura podczas nakładania mas uszczelniających, °C:
gorący bitum - 160
gorąca smoła – 130
zimno (zimą) - 65
Budowa powłok izolacyjnych zbrojonych dyspersyjnie włóknem szklanym (włókna szklane):		Pomiary okresowe minimum 16 pomiarów na zmianę (co 0,5 godziny pracy), dziennik pracy
rozmiary włókien - 20 mm
Stosunek wagowy cementu glinowego do cementu portlandzkiego wynosi 90:10

Ciężki beton do budowy dachów bez powłoki izolacyjnej (dach) musi zawierać:		Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
dodatki uplastyczniające i napowietrzające, wypełniacze z piasku frakcjonowanego i grubego tłucznia kamiennego;
Cement portlandzki - hydrofobowy, zawierający nie więcej niż 6% glinianu wapnia;
kruszony kamień ze skał magmowych lub żwiru o tymczasowej wytrzymałości co najmniej 100 MPa w stanie nasyconym wodą; skład granulometryczny kruszonego kamienia, mm:


Moduł wielkości warstwy ochronnej piasku - 2,1 - 3,15
Żwir i inne mrozoodporne materiały mineralne należy sortować i myć

PRZYGOTOWANIE PODKŁADÓW I PODKŁADOWYCH ELEMENTÓW IZOLACYJNYCH

2.4. Przed nałożeniem gruntów i mas izolacyjnych, w tym klejów klejących i mas uszczelniających, należy przeprowadzić odpylenie podłoża.

2.5. Wylewki wyrównujące (z zapraw cementowo-piaskowych, gipsowych, zapraw gipsowo-piaskowych i asfaltobetonów) należy układać uchwytami o szerokości 2-3 m wzdłuż prowadnic z wyrównywaniem i zagęszczaniem powierzchni.

2.6. Gruntowanie powierzchni przed nałożeniem klejów i mas izolacyjnych musi być ciągłe, bez szczelin i przerw. Gruntowanie jastrychów wykonanych na zaprawach cementowo-piaskowych należy wykonać nie później niż 4 godziny po ich ułożeniu, stosując grunty na bazie wolno odparowujących rozpuszczalników (z wyjątkiem jastrychów o nachyleniu powierzchni większym niż 5%, gdy gruntowanie należy wykonać po stwardniały). Przygotowując podłoże należy przestrzegać wymagań tabeli. 2.

Podkład musi mieć silną przyczepność do podłoża, a na przymocowanym do niego tamponie nie powinien pozostać żaden ślad spoiwa.

Tabela 2

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni podłoża dla izolacji emulsyjnych i nierolkowych oraz pokryć dachowych w rolkach i mastyksach:		Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych drogą oględzin
wzdłuż zbocza i na poziomej powierzchni
po zboczu i na powierzchni pionowej
z materiałów kawałkowych:
wzdłuż i w poprzek zbocza
Odchylenia płaszczyzny elementu od zadanego nachylenia (na całym obszarze)
Grubość elementu konstrukcyjnego (z projektu)
Liczba nierówności (gładki kontur o długości nie większej niż 150 mm) na powierzchni 4 m2.	Nie więcej niż 2
Grubość podkładu, mm:
dla dachów wykonanych z materiałów topionych - 0,7
przy gruntowaniu utwardzonego jastrychu - 0,3
przy gruntowaniu jastrychów w ciągu 4 godzin od nałożenia roztworu - 0,6

2.8. Powierzchnie metalowe rurociągów, urządzeń i elementów złącznych przeznaczone do izolacji należy oczyścić z rdzy, a te objęte zabezpieczeniem antykorozyjnym poddać obróbce zgodnie z projektem.

2.9. Izolację zainstalowanych urządzeń i rurociągów należy wykonywać po ich trwałym zamocowaniu w projektowanym położeniu. Izolację termiczną urządzeń i rurociągów w miejscach trudno dostępnych dla izolacji należy wykonać w całości przed montażem, łącznie z montażem pokryw osłonowych.

Izolację rurociągów znajdujących się w nieprzejezdnych kanałach i korytkach należy wykonać przed ich zamontowaniem w kanałach.

2.10. Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych należy oczyścić z nich urządzenia i rurociągi wypełnione substancjami.

2.11. Podczas pracy w ujemnych temperaturach zwinięte materiały izolacyjne należy w ciągu 20 godzin podgrzać do temperatury co najmniej 15°C, przewinąć i dostarczyć na miejsce montażu w izolowanym pojemniku.

2.12. W przypadku izolowania dachów z płyt wielkogabarytowych za pomocą fabrycznie nałożonej wykładziny dachowej, uszczelnienie połączeń płyt dachowych i ich sklejenie należy wykonać po sprawdzeniu izolacji zamontowanych płyt.

IZOLACJA I POKRYCIA Z MATERIAŁÓW W ROLACH

Upłynnianie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić w temperaturze powietrza co najmniej 5 ° C podczas jednoczesnego układania zwiniętego dywanu lub przed jego ułożeniem (w zależności od temperatury otoczenia).

Topienie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić jednocześnie z układaniem paneli (temperatura stopionego masy uszczelniającej wynosi 140-160 ° C). Każdą ułożoną warstwę dachu należy rozwałkować wałkiem przed montażem kolejnej.

2.14. Przed przyklejeniem materiały w rolkach należy oznaczyć w miejscu montażu; Układ paneli z materiałów walcowanych musi zapewniać przestrzeganie wartości ich nakładania się podczas klejenia.

Zgodnie z projektem masę uszczelniającą należy nakładać jednolitą, ciągłą warstwą, bez szczelin lub warstwą paskową. W przypadku punktowego klejenia płyt do podłoża, masę uszczelniającą należy nakładać po rozwałkowaniu płyt w miejscach otworów.

2.15. W przypadku montażu izolacji rolkowej lub pokrycia dachowego za pomocą klejów, należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą na zagruntowane podłoże bezpośrednio przed przyklejeniem paneli. Zimne masy uszczelniające (kleje) należy wcześniej nałożyć na podłoże lub panel. Pomiędzy nanoszeniem kompozycji klejowych a klejeniem paneli należy przestrzegać przerw technologicznych, aby zapewnić mocne przyleganie kompozycji klejących do podłoża.

Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu mas uszczelniających i uzyskaniu silnej przyczepności do podłoża poprzedniej warstwy.

2.16. Podczas montażu dachów arkusze materiałów walcowanych należy skleić:

w kierunku od terenów niskich do wysokich, z panelami ułożonymi na długości prostopadle do przepływu wody, przy nachyleniu dachu do 15%;

w kierunku drenażu - przy nachyleniu dachu większym niż 15%.

Niedopuszczalne jest krzyżowe sklejanie płyt izolacyjnych z pokryciem dachowym. Rodzaj naklejki na dywan w rolce (pełna, w paski lub w kropki) musi odpowiadać projektowi.

2.17. Podczas klejenia płyty izolacyjne i dachowe muszą zachodzić na zakład o długości 100 mm (70 mm na szerokość płyt dolnych warstw dachu w przypadku dachów o nachyleniu większym niż 1,5%).

2.18. Podczas montażu izolacji lub pokrycia dachowego należy rozłożyć tkaninę z włókna szklanego, ułożyć bez tworzenia fal, natychmiast po nałożeniu gorącej masy uszczelniającej i pokryć mastyksem o grubości co najmniej 2 mm.

Kolejne warstwy należy układać w podobny sposób po ostygnięciu masy uszczelniającej dolnej warstwy.

2.19. Szwy termoskurczowe w jastrychach i spoiny pomiędzy płytami powłokowymi należy przykryć paskami materiału walcowanego o szerokości do 150 mm i przykleić z jednej strony szwu (spoiny).

2.20. W miejscach przylegających do wystających połaci dachowych (parapety, rurociągi itp.) wykładzinę dachową należy podnieść do góry strony jastrychu, przykleić mastyksem i szpachlą na górnych łączeniach poziomych. Przyklejanie dodatkowych warstw pokrycia dachowego należy wykonywać po zamontowaniu wierzchniej warstwy dachu, bezpośrednio po nałożeniu masy klejącej w ciągłej warstwie.

2.21. Przy klejeniu paneli papy dachowej wzdłuż połaci dachu górna część panelu dolnej warstwy musi zachodzić na przeciwległy połać o co najmniej 1000 mm. Mastyk należy nakładać bezpośrednio pod zwinięty wałek w trzech pasach o szerokości 80-100 mm. Kolejne warstwy należy przykleić na ciągłą warstwę masy uszczelniającej.

Podczas klejenia płyt w poprzek połaci dachu górna część płyty każdej warstwy ułożonej na kalenicy powinna zachodzić na przeciwną połać dachu o 250 mm i być przyklejona do ciągłej warstwy masy uszczelniającej.

2.22. Podczas instalowania ochronnej powłoki żwirowej na pokryciu dachowym należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą w ciągłej warstwie o grubości 2–3 mm i szerokości 2 m, natychmiast rozsypując na niej ciągłą warstwę żwiru oczyszczonego z pyłu o grubości 5–10 mm gruby. Liczba warstw i całkowita grubość powłoki ochronnej muszą odpowiadać projektowi.

2.23. Przy montażu izolacji rolkowej i pokrycia dachowego należy przestrzegać wymagań tabeli. 3.

Tabela 3

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna wilgotność podłoża przy stosowaniu wszystkich kompozycji, z wyjątkiem kompozycji wodorozcieńczalnych, nie powinna przekraczać:		Pomiar, przegląd techniczny, minimum 5 pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 podłoża, rejestracja
Beton
cementowo-piaskowy, gipsowy i gipsowo-piaskowy
wszelkich zasad przy nakładaniu związków na bazie wody	Zanim na powierzchni pojawi się wilgoć
Temperatura podczas nakładania gorących mas uszczelniających, °C:		Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 160
smoła - 130
Grubość warstwy masy uszczelniającej podczas klejenia zwiniętego dywanu, mm:
gorący bitum - 2,0
warstwy pośrednie - 1,5
zimny bitum - 0,8
Grubość jednej warstwy izolacji, mm:		Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 w miejscach ustalonych na podstawie oględzin, dziennik prac
zimne masy asfaltowe - 7
zaprawy cementowe – 10 emulsji – 3
kompozycje polimerowe (takie jak „Krovlelit” i „Venta”) – 1

URZĄDZENIA IZOLACYJNO-DACHOWE Z KOMPOZYCJI POLIMEROWYCH I EMULSJONALNO-BITUMINOWYCH

2,25. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji polimerowych, takich jak „Krovlelit” i „Venta”, należy je nakładać za pomocą urządzeń wysokociśnieniowych, które zapewniają gęstość, jednolitą grubość powłoki i siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,5 MPa . W przypadku stosowania mas emulsyjnych na zimno, podawanie i nakładanie kompozycji powinno odbywać się za pomocą agregatów z pompami śrubowymi (działanie mechaniczne), zapewniających siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,4 MPa.

2.26. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji emulsyjno-mastykowych wzmocnionych włóknami szklanymi, ich nakładanie należy wykonywać za pomocą jednostek zapewniających produkcję włókien o tej samej długości, równomierny rozkład składu i gęstość powłoki izolacyjnej.

2.27. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych wykonanych z mieszanek polimerowych i emulsyjnych należy spełnić wymagania tabeli 1. 3. Połączenia dachowe należy rozmieścić analogicznie jak przy montażu dachów rolowanych.

URZĄDZENIE IZOLACYJNE Z ROZTWORÓW CEMENTOWYCH, GORĄCYCH MIESZANEK ASFALTU, BITUMU-PERLITU I BITUMU-CERAMZYTU

Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu poprzedniej.

2.29. Podczas montażu hydroizolacji cementowej z zapraw przy użyciu wodoodpornych cementów pęczniejących (WRC), wodoodpornych cementów niekurczliwych (WBC) lub cementu portlandzkiego z dodatkami zagęszczającymi, kompozycje należy nakładać na zwilżoną wodą powierzchnię podłoża.

Każdą kolejną warstwę należy nakładać nie później niż 30 minut (w przypadku stosowania kompozycji VRC i VBC) lub nie później niż 24 godziny (w przypadku stosowania cementów portlandzkich z dodatkami uszczelniającymi) po utwardzeniu poprzedniej warstwy.

Hydroizolację cementową należy chronić przed wpływami mechanicznymi przez dwa dni po nałożeniu (1 godzinę w przypadku stosowania VBC i VRC).

2.30 Zwilżanie hydroizolacji cementowej podczas utwardzania należy przeprowadzać rozpylonym strumieniem wody bez ciśnienia, stosując następujące kompozycje:

VRC i VBC – 1 godzina po aplikacji i co 3 godziny w ciągu dnia;

na cemencie portlandzkim z dodatkami uszczelniającymi - 8-12 godzin po aplikacji, a następnie 2-3 razy dziennie przez 14 dni.

2.31. Podczas instalowania izolacji z perlitu bitumicznego, keramzytu bitumicznego, hydroizolacji z zapraw cementowych i gorących mieszanek asfaltowych, mas uszczelniających i bitumów należy przestrzegać wymagań tabeli 4.

Tabela 4

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni (przy sprawdzaniu dwumetrowym prętem):		Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50 - 100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych na podstawie oględzin
poziomo
pionowo
płaszczyzna elementu od zadanego nachylenia - 0,2%	Nie więcej niż 150 mm
grubość elementu powłoki -5...+10%	Nie więcej niż 3,0 mm
Mobilność kompozycji (mieszanin) bez plastyfikatorów, cm:		Pomiar, co najmniej 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki
przy ręcznym zastosowaniu - 10
przy zastosowaniu w instalacjach z pompami tłokowymi lub śrubowymi – 5
przy stosowaniu plastyfikatorów - 10
Temperatura gorących mieszanek asfaltowych, perlitu bitumicznego i keramzytu podczas aplikacji wynosi co najmniej 120°C		Pomiar, okresowy, co najmniej 8 razy na zmianę, dziennik pracy

PRODUKCJA PRAC TERMOIZOLACYJNYCH Z WYKORZYSTANIA MIĘKKICH, TWARDYCH I PÓŁTWARDYCH WYROBÓW WŁÓKNNYCH ORAZ KONSTRUKCJA OSŁON TERMOIZOLACYJNYCH Z TWARDYCH MATERIAŁÓW

2.32. W przypadku wykonywania okładek z płaskich lub falistych płyt azbestowo-cementowych ich montaż i mocowanie muszą być zgodne z projektem.

Przy konstruowaniu osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych i elastycznych (niemetalowych) należy zapewnić szczelne dopasowanie osłon do izolacji termicznej poprzez niezawodne mocowanie za pomocą łączników i dokładne uszczelnienie połączeń osłon elastycznych poprzez ich klejenie zgodnie z projektem.

Na rurociągach o średnicy do 200 mm włókno szklane należy układać spiralnie, na rurociągach o średnicy powyżej 200 mm - w oddzielnych panelach zgodnie z wymaganiami projektu.

2.33. Montaż konstrukcji termoizolacyjnych i pokryw osłonowych należy rozpocząć od urządzeń odciążających, połączeń kołnierzowych, odcinków łukowych (kolana) i kształtek (trójniki, krzyżaki) i wykonywać w kierunku przeciwnym do skarpy, a na powierzchniach pionowych - od dołu do góry .

2,34. Podczas montażu izolacji termicznej z sztywnych produktów układanych na sucho należy zapewnić odstęp nie większy niż 2 mm pomiędzy produktami a izolowaną powierzchnią.

Podczas klejenia twardych produktów temperatura mas uszczelniających musi spełniać wymagania tabeli. 3.

Mocowanie produktów do podłoża musi odpowiadać projektowi.

2.35. Podczas montażu izolacji termicznej rurociągów przy użyciu miękkich i półsztywnych wyrobów włóknistych należy zapewnić:

zagęszczanie materiałów termoizolacyjnych zgodnie z projektem ze współczynnikiem zagęszczenia dla miękkich wyrobów włóknistych nie większym niż 1,5, dla półsztywnych - 1,2;

szczelne dopasowanie produktów do izolowanej powierzchni i do siebie;

przy izolacji w kilku warstwach - zachodzą na siebie szwy wzdłużne i poprzeczne;

gęste spiralne układanie izolacji za pomocą sznurów i wiązek z minimalnym odchyleniem od płaszczyzny prostopadłej do osi rurociągu i nawijanie w wielowarstwowych strukturach każdej kolejnej warstwy w kierunku przeciwnym do zwojów poprzedniej warstwy;

montaż łączników na rurociągach poziomych i urządzeniach zapobiegających osiadaniu izolacji termicznej.

URZĄDZENIE DO IZOLACJI TERMICZNEJ Z PŁYT I MATERIAŁÓW sypkich

2,36. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt materiały izolacyjne należy ułożyć na podłożu ściśle względem siebie i mieć w każdej warstwie jednakową grubość.

Przy montażu izolacji termicznej w kilku warstwach szwy płyt muszą być oddalone od siebie.

2,37. Materiały sypkie termoizolacyjne należy przed montażem posortować na frakcje. Izolację termiczną należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 3-4 m, z luźną izolacją z mniejszych frakcji ułożoną w dolnej warstwie.

Warstwy należy układać o grubości nie większej niż 60 mm i po ułożeniu zagęścić.

2,38. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich należy przestrzegać wymagań tabeli. 5 i 6.

Tabela 5

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna wilgotność podłoża nie powinna przekraczać:		Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki, protokół pracy
z prefabrykatów
z monolitu
Izolacja termiczna wykonana z materiałów kawałkowych, grubość warstwy międzywarstwowej nie powinna przekraczać, mm:
z klejów i zimnych mas uszczelniających - 0,8
z gorących mastyksów - 1,5
szerokość spoin między płytami, blokami, produktami, mm:
podczas klejenia - nie więcej niż 5 (dla produktów twardych - 3)
przy układaniu na sucho - nie więcej niż 2
Izolacja termiczna monolityczna i płytowa: grubość powłoki izolacyjnej (z projektu)	5...+10%, ale nie więcej niż 20 mm
Odchylenia płaszczyzny izolacji:		Pomiar na każde 50-100 m2 powierzchni powłoki
z danego nachylenia
poziomo
pionowo
Wielkość odstępów pomiędzy dachówką a blachodachówką nie powinna przekraczać 5 mm
Ilość zakładek płyt i arkuszy musi odpowiadać projektowi - 5%

Tabela 6

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Odchylenia grubości izolacji od projektu		Pomiar, minimum 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki po całkowitym oględzinach, protokół prac
Odchylenia współczynnika zagęszczenia od projektu		To samo, co najmniej 5 pomiarów na każde 100-150 m2 powierzchni powłoki

BUDOWA DACHÓW Z MATERIAŁÓW CZĘŚCIOWYCH

2,39. Podczas montażu fundamentów drewnianych (listew) pod dachami wykonanymi z materiałów kawałkowych należy przestrzegać następujących wymagań:

łączenia poszycia powinny być oddalone od siebie;

odległości między elementami poszycia muszą odpowiadać odległościom projektowym;

w miejscach zadaszeń zwisów okapowych, koszy i koszy, a także pod dachami wykonanymi z elementów drobnoelementowych, fundamenty należy wykonać z desek (pełnych).

2.40. Częściowe pokrycia dachowe należy układać na poszyciu w rzędach od okapu do kalenicy, zgodnie ze wstępnymi oznaczeniami. Każdy nakładający się wiersz musi nakładać się na wiersz leżący poniżej.

2.41. Płyty azbestowo-cementowe faliste o profilu zwykłym i średniofalowym należy układać z przesunięciem o jedną falę w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu lub bez przesunięcia. Arkusze profili wzmocnionych i ujednoliconych należy układać w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu bez przemieszczenia.

Przy układaniu arkuszy bez przemieszczenia po fali na styku czterech arkuszy, narożniki dwóch środkowych arkuszy należy obciąć szczeliną pomiędzy łączącymi się narożnikami arkuszy VO wynoszącej 3-4 mm a arkuszami SV, UV i VU o grubości 3-4 mm. 8-10 mm.

2,42. Płyty azbestowo-cementowe VO i SV należy mocować do poszycia za pomocą gwoździ łupkowych z łbem ocynkowanym, blachy HC i VU za pomocą wkrętów ze specjalnymi uchwytami, blachy płaskiej - z dwoma gwoździami i guzikiem przeciwwiatrowym, blachy zewnętrzne i części kalenicowe - dodatkowo z dwoma wspornikami przeciwwiatrowymi.

2,43. Podczas montażu dachów wykonanych z materiałów kawałkowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 4.

IZOLACJA I SZCZEGÓŁY DACHU Z BLACH

2,45. Podczas montażu dachów metalowych, części i połączeń z blachy dowolnego rodzaju dachu, połączenie obrazów znajdujących się wzdłuż odpływu wody należy wykonać za pomocą szwów leżących, z wyjątkiem żeber, skarp i kalenic, gdzie obrazy należy łączyć ze stojącymi szwy. W przypadku połaci dachowych o nachyleniu mniejszym niż 30° szew przylgowy należy wykonać podwójnie i pokryć czerwoną szpachlą ołowianą. Wielkość złożenia obrazów do montażu leżących fałd należy przyjąć jako 15 mm; szwy stojące -20 mm dla jednego i 35 mm dla drugiego sąsiedniego obrazu.

Obrazy należy przymocować do podłoża za pomocą zacisków przełożonych pomiędzy fałdami arkuszy i kul w kształcie litery T.

WYMAGANIA DLA GOTOWYCH POWŁOK IZOLACYJNYCH (DACHOWYCH) I ELEMENTÓW KONSTRUKCYJNYCH

2,46. Wymagania dotyczące gotowych pokryć i konstrukcji izolacyjnych (dachowych) podano w tabeli. 7.

Tabela 7

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Całkowite odwodnienie wody po całej powierzchni dachów należy wykonać drenażami zewnętrznymi i wewnętrznymi bez zastojów wody
Siła przyczepności do podłoża oraz do siebie nawzajem pokryć dachowych i wykładzin hydroizolacyjnych wykonanych z materiałów walcowanych na ciągłej warstwie kleju masowego kompozycji emulsyjnych z podłożem jest nie mniejsza niż 0,5 MPa		Pomiar, 5 pomiarów na 120-150 m2 powierzchni powłoki (opukiwanie nie powinno zmieniać charakteru dźwięku); w przypadku pęknięcia sklejonych materiałów nie powinno nastąpić odrywanie się masy uszczelniającej (pęknięcie powinno nastąpić wewnątrz zwiniętej płyty), świadectwo odbioru
Odporność cieplna i skład mastyksu do klejenia materiałów walcowanych i płytowych, a także wytrzymałość i skład roztworów warstwy klejącej muszą odpowiadać projektowi. Odchylenia od projektu - 5%.		Przegląd techniczny, świadectwo odbioru
Umiejscowienie paneli i malowideł metalowych (w zależności od nachylenia powłoki), ich łączenie i zabezpieczenie w powłoce zwykłej, w miejscach przyczółków i styków w różnych płaszczyznach musi odpowiadać projektowi
Niedopuszczalne są pęcherze, obrzęki, kieszenie powietrzne, rozdarcia, wgniecenia, przebicia, gąbczasta struktura, zacieki i zacieki na powierzchni pokryć dachowych i izolacji
Zwiększona wilgotność podłoża, elementów pośrednich, powłoki i całej konstrukcji w porównaniu do normy	Nie więcej niż 0,5%	Pomiar, 5 pomiarów na powierzchni 50-70 m2 powierzchni powłoki lub na poszczególnych obszarach o mniejszej powierzchni w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, świadectwo odbioru
Przy odbiorze gotowego ocieplenia i pokrycia dachowego należy sprawdzić: zgodność ilości warstw wzmacniających (dodatkowych) na stykach (przylegających) z projektem; w przypadku hydroizolacji: jakość wypełnienia złączy i otworów w konstrukcjach wykonanych z elementów prefabrykowanych materiałami uszczelniającymi; jakość uszczelnienia; prawidłowe uszczelnienie otworów pod śruby i otworów do iniekcji zaprawy do konstrukcji wykończeniowych; brak wycieków i nieciągłości linii szwów w hydroizolacji metalu; dla dachów wykonanych z materiałów walcowanych, emulsji, mas uszczelniających: czasze lejka wlotowego wody drenów wewnętrznych nie powinny wystawać ponad powierzchnię podłoża; narożniki przylegających konstrukcji (jastrychy i beton) muszą być gładkie i równe, bez ostrych narożników; dla dachów wykonanych z materiałów kawałkowych i części dachu z blachy: brak widocznych szczelin w powłoce podczas oględzin dachu od strony poddasza; brak wiórów i pęknięć (w płytach azbestowo-cementowych i uszczelnionych blachach płaskich i falistych); mocne połączenie łączników rur spustowych ze sobą; obecność rozmazywania się podwójnych fałd w połączeniach malowideł metalowych na powłoce o nachyleniu mniejszym niż 30°; w przypadku izolacji termicznej: ciągłość warstw, jakość wyłożenia miejsc, przez które przechodzą rurociągi, urządzenia, elementy konstrukcyjne itp. poprzez izolację termiczną; brak uszkodzeń mechanicznych, zwiotczenie warstw i luźne dopasowanie do podłoża	Odstępstwa od projektu są niedopuszczalne	Przegląd techniczny, świadectwo odbioru

3. PRACE WYKOŃCZENIOWE ORAZ OCHRONA KONSTRUKCJI BUDYNKÓW I URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH PRZED KOROZJĄ (PRACE ANTYKOROZYJNE)

POSTANOWIENIA OGÓLNE

3.1. Prace wykończeniowe, z wyjątkiem wykończenia elewacji, należy wykonywać w dodatniej temperaturze otoczenia, przy temperaturze wykańczanych powierzchni nie niższej niż 10°C i wilgotności powietrza nie większej niż 60%. Tę temperaturę w pomieszczeniu należy utrzymywać przez całą dobę, nie później niż na 2 dni przed rozpoczęciem i 12 dni po zakończeniu prac, a w przypadku tapetowania - przed oddaniem obiektu do użytku.

3.2. Prace przy nakładaniu powłok ochronnych należy prowadzić w temperaturze otoczenia i zabezpieczanych powierzchni nie niższej niż,°C:

10 - do powłok ochronnych farb i lakierów wykonanych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic naturalnych; powłoki mastyksowe i szpachlowe na bazie związków krzemianowych; samoprzylepne powłoki ochronne z wykorzystaniem mas bitumicznych w rolkach, płyt poliizobutylenowych, płyt Butylkor-S, polietylenu powielanego; powłoki gumowe; powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu kwasoodpornych szpachli krzemianowych i mastyksów typu „Bituminol”; do betonów kwasoodpornych i silikatowo-polimerowych;

15 - do powłok ciągłych wzmocnionych farbami i lakierami oraz niewzmocnionych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic syntetycznych; powłoki mastyksowe i uszczelniacze na bazie związków na bazie kauczuków syntetycznych i nairytu; powłoki wykonane z arkuszowych materiałów polimerowych; powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu szpachli typu „Arzamit”, „Furankor”, a także żywic poliestrowych, epoksydowych i żywic z dodatkami epoksydowymi; do powłok wykonanych z polimerobetonów i powłok polimerowo-cementowych;

25 - dla powłok wykonanych z Polanu.

3.3. Prace wykończeniowe należy wykonywać zgodnie z projektem robót (WPP) dotyczącym budowy budynków i budowli. Przed rozpoczęciem prac wykończeniowych należy wykonać następujące prace:

wykańczane pomieszczenia są chronione przed opadami atmosferycznymi;

wykonano hydroizolację, izolację cieplną i akustyczną oraz wylewki wyrównujące;

szwy między blokami i panelami są uszczelnione;

połączenia bloczków okiennych, drzwiowych i balkonowych są uszczelnione i izolowane;

przeszklone otwory świetlne;

zainstalowano produkty wbudowane, przetestowano systemy zaopatrzenia w ciepło i wodę oraz systemy grzewcze.

Tynkowanie i okładziny (wg projektu) powierzchni w miejscach montażu wyrobów wbudowanych instalacji sanitarnych należy wykonać przed przystąpieniem do ich montażu.

3.4. Przed wykończeniem fasad należy dodatkowo wykonać następujące prace:

hydroizolacja zewnętrzna i pokrycie dachowe wraz z detalami i połączeniami;

montaż wszystkich konstrukcji podłogowych na balkonach;

montaż i mocowanie wszelkich malowideł metalowych okalających detale architektoniczne na elewacji budynku;

montaż wszystkich elementów mocujących rury spustowe (wg projektu).

3.5. Prace antykorozyjne należy wykonywać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.04.03-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych i konstrukcji przed korozją”.

3.6. Przygotowując i przygotowując masy wykończeniowe i antykorozyjne, należy przestrzegać wymagań tabeli. 8.

Tabela 8

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Roztwory tynkarskie muszą przejść bez pozostałości przez siatkę o rozmiarach komórek, mm:		Pomiar, okresowy, 3-4 razy na zmianę, dziennik pracy
na spray i podkład - 3
dla powłok wierzchnich i jednowarstwowych - 1,5
Mobilność rozwiązania - 5		To samo dla każdej partii
Rozwarstwienie - nie więcej niż 15%		To samo w warunkach laboratoryjnych 3-4 razy na zmianę
Zdolność zatrzymywania wody - co najmniej 90%
Siła przyczepności, MPa, nie mniej niż:		To samo, co najmniej 3 pomiary na 50-70 m2 powierzchni powłoki
do prac wewnętrznych - 0,1
do pracy na zewnątrz - 0,4
Rozmiar kruszywa do dekoracyjnego wykończenia wnętrz i fasad budynków, mm:		To samo, co najmniej 5 pomiarów na partię na zmianę
na klejącej warstwie granitu, marmuru, łupków, wiórów ceramicznych, szklanych i plastikowych oraz piasku grubego - 2
cementowo-wapienne, wapienno-piaskowe i kompozycje cementowe z piaskiem:
kwarc - 0,5
marmur - 0,25
Mieszanki terenowe
z drobnym kruszywem:


ze średnim wypełniaczem:

mika - 2,5
z kruszywem grubym:


Szkło musi dotrzeć na miejsce bez pęknięć, przycięte na wymiar, wraz z uszczelkami, masami uszczelniającymi i elementami mocującymi.	Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami	Inspekcja techniczna
Szpachlówki:		Pomiar, okresowy, min. 5 pomiarów na 50 - 70 m2 powierzchni powłoki, dziennik prac
czas schnięcia - nie więcej niż 24 godziny
siła przyczepności, MPa:
po 24 godzinach nie mniej niż 0,1
po 72 godzinach nie mniej niż 0,2
żywotność - co najmniej 20 minut		Kontrola techniczna, co najmniej trzy szpachlówki próbne na partię, dziennik prac
Po wyschnięciu szpachlówka powinna być gładka, bez pęcherzy, pęknięć i wtrąceń mechanicznych
Materiały malarskie i tapetowe	Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami	Ten sam dziennik pracy, co najmniej trzy razy na partię

Pobierz SNiP 3.04.01-87 Materiały izolacyjne i wykończeniowe. Link do pobrania znajduje się na końcu strony.

SNiP III-20-74*;
SNiP III-21-73*;
SNiP III-B.14-72;
GOST 22753-77;
GOST 22844-77;
GOST 23305-78.

SNiP 3.04.01-87. Ogólna sytuacja.

SNiP 3.04.01-87. Spis treści.

Przygotowanie fundamentów i znajdujących się pod nimi elementów izolacyjnych
Montaż izolacji i pokryć dachowych z materiałów rolkowych
Montaż izolacji i pokryć dachowych z mieszanek polimerowych i emulsyjno-bitumicznych
Montaż izolacji z zapraw cementowych, asfaltu na gorąco, perlitu bitumicznego i keramzytu
Produkcja robót termoizolacyjnych z wykorzystaniem wyrobów z włókien miękkich, sztywnych i półsztywnych oraz montaż osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych
Urządzenie do izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich
Montaż dachów z materiałów kawałkowych
Izolacje i elementy dachów z blachy
Wymagania dotyczące gotowych pokryć izolacyjnych (dachowych) i elementów konstrukcyjnych
Prace wykończeniowe i zabezpieczenia konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych przed korozją (prace antykorozyjne)
Przygotowanie powierzchni
Produkcja prac tynkarskich i sztukatorskich
Produkcja prac malarskich
Produkcja prac zdobniczych i wykończeniowych
Produkcja tapet
Produkcja hut szkła
Produkcja prac okładzinowych
Montaż sufitów podwieszanych, paneli i płyt wraz z wykończeniem frontów we wnętrzach budynków
Wymagania dotyczące gotowych powłok wykończeniowych
Instalacja podłogowa
Przygotowanie podstawowych elementów podłogi
Montaż betonowych warstw pod spodem
Urządzenie jastrychowe
Urządzenie dźwiękoszczelne
Urządzenie hydroizolacyjne
Wymagania dotyczące elementów podłogi pośredniej
Montaż powłok monolitycznych
Montaż pokryć z płyt (płytek) i bloczków standardowych
Montaż powłok z drewna i wyrobów drewnopochodnych
Budowa powłok z materiałów polimerowych
Wymagania dotyczące gotowej wykładziny podłogowej

PRZEPISY BUDOWLANE

POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE

SNiP 3.04.01-87

PAŃSTWOWY KOMITET BUDOWLANY ZSRR

Moskwa 1988

OPRACOWANE PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR (kandydaci nauk technicznych) N.N. Zawrazin- lider tematu, V. A. Anzigitow) przy udziale Centralnego Instytutu Badawczego Budownictwa Przemysłowego Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (kandydat nauk technicznych) IP Kim), mieszkanie TsNIIEP Państwowego Komitetu Architektury (kandydat nauk technicznych) D. K. Baulina), NIIMosstroy z Komitetu Wykonawczego Miasta Moskwy (doktor nauk technicznych, prof. E. D. Biełousow, doktorat technologia nauki G. S. Agadżanow), SKTB Glavtonnelmetrostroy Ministerstwo Transportu Budownictwa ZSRR (kandydaci nauk technicznych V. V. Kryłowa, V. G. Golubova), Biuro Ministerstwa Transportu i Budownictwa Soyuzmetrospetsstroy ( A. P. Levina, P. F. Litwina), Instytut Badawczy Konstrukcji Żelbetowych Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (doktor nauk technicznych, prof. F. M. Iwanowa). WPROWADZONY PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR. PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Departament Normalizacji i Standardów Technicznych w Budownictwie Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR ( D. I. Prokofiew). Wraz z wejściem w życie SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” SNiP III -20-74*, SNiP III -21-73*, SNiP III -B.14-72 tracą ważność; GOST 22753-77, GOST 22844-77, GOST 23305-78. Korzystając z dokumentu regulacyjnego, należy wziąć pod uwagę zatwierdzone zmiany w przepisach i przepisach budowlanych oraz w normach stanowych opublikowane w czasopiśmie „Biuletyn sprzętu budowlanego”, „Zbiór poprawek do kodeksów i zasad budowlanych” Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR oraz indeks informacyjny „Standardy państwowe ZSRR” w standardzie państwowym ZSRR.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsze przepisy i przepisy budowlane mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac przy montażu powłok izolacyjnych, wykończeniowych, ochronnych oraz posadzek budynków i budowli, z wyjątkiem prac wynikających ze specjalnych warunków eksploatacji budynków i budowli. 1.2. Powłoki izolacyjne, wykończeniowe, ochronne i konstrukcje podłóg należy wykonać zgodnie z projektem (w przypadku braku wymagań projektowych powłoki wykończeniowe - zgodnie z normą). Wymiana materiałów, produktów i składów przewidzianych w projekcie jest dozwolona wyłącznie po uzgodnieniu z organizacją projektującą i klientem. 1.3. Prace nad produkcją prac termoizolacyjnych można rozpocząć dopiero po wykonaniu ustawy (zezwolenia) podpisanej przez klienta, przedstawicieli organizacji instalacyjnej i organizacji wykonującej prace termoizolacyjne. 1.4. Montaż każdego elementu izolacyjnego (dachowego), podłogowego, powłok ochronnych i wykończeniowych należy przeprowadzić po sprawdzeniu poprawności wykonania odpowiedniego elementu bazowego i sporządzeniu protokołu kontroli pod kątem prac ukrytych. 1,5. Po odpowiednim uzasadnieniu, w porozumieniu z klientem i organizacją projektującą, dozwolone jest określenie metod wykonywania pracy oraz rozwiązań organizacyjnych i technologicznych, a także ustalenie metod, objętości i rodzajów rejestracji kontroli jakości pracy różniących się od przewidzianych bo w tych zasadach.

2. POWŁOKI IZOLACYJNE I POKRYCIA DACHOWE

OGÓLNE WYMAGANIA

2.1. Prace izolacyjne i dekarskie można wykonywać w temperaturze od 60 do minus 30°C (prace przy użyciu gorących mas uszczelniających – w temperaturze otoczenia nie niższej niż minus 20°C, przy użyciu mas wodnych bez dodatków przeciw zamarzaniu nie niższej niż 5°C ). 2.2. W fundamentach pod pokrycie dachowe i docieplenie zgodnie z projektem należy wykonać następujące prace: uszczelnienie szwów pomiędzy płytami prefabrykowanymi; ułożyć szwy termokurczliwe; zainstaluj elementy osadzone; odcinki tynku powierzchni pionowych konstrukcji kamiennych do wysokości połączenia wykładziny walcowanej lub emulsyjnej z izolacją. 2.3. Mieszanki i materiały izolacyjne należy nakładać w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Każdą warstwę należy nakładać na utwardzoną powierzchnię poprzedniej, wyrównując nałożone masy, z wyjątkiem malarskich. Podczas przygotowywania i przygotowywania kompozycji izolacyjnych wymagania tabeli. 1.

Tabela 1

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia
Asfalt i smołę (smołę) należy stosować oczyszczoną z zanieczyszczeń i odwodnioną. Ogrzewanie nie powinno przekraczać, °C:		Pomiar, okresowy, ale nie rzadziej niż 4 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 180
smoła (smoła) - 140
Wypełniacze (kruszywo) należy przesiać przez sito o rozmiarach komórek, mm:
dla piasku - 1,5
dla zakurzonych - 2
dla włóknistych - 4
Dopuszczalna zawartość wilgoci w wypełniaczach (kruszywach):
na piasek
do kompozycji z dodatkami uszczelniającymi
dla innych związków
Temperatura emulsji i ich składników, °C:		Ten sam, co najmniej 5-6 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 110
roztwór emulgatora - 90
lateks (po wprowadzeniu do emulsji) - 70	Minus 10°C
Równomierność rozkładu asfaltu w perlicie bitumicznym i glinie ekspandowanej bitumem - 90%
Współczynnik zagęszczenia perlitu bitumicznego i keramzytu bitumicznego pod ciśnieniem 0,67-0,7 MPa jest nie mniejszy niż 1,6
Temperatura podczas nakładania mas uszczelniających, °C:
gorący bitum - 160
gorąca smoła – 130
zimno (zimą) - 65
Montaż izolacji zbrojonej rozproszonie włóknem szklanym (włókna szklane):		Pomiary okresowe minimum 16 pomiarów na zmianę (co 0,5 godziny pracy), dziennik pracy
rozmiary włókien - 20 mm
stosunek wagowy cementu glinowego do cementu portlandzkiego wynosi 90:10, zawartość wagowa cementu portlandzkiego nie mniejszej niż 400, glinianu trójwapniowego nie przekracza 8%. Lina szklana nie może zawierać smaru parafinowego.
Ciężki beton do budowy dachów bez powłoki izolacyjnej (dach) musi zawierać:		Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
dodatki uplastyczniające i napowietrzające, wypełniacze z piasku frakcjonowanego i grubego tłucznia kamiennego;
Cement portlandzki - hydrofobowy, zawierający nie więcej niż 6% glinianu wapnia;
kruszony kamień ze skał magmowych lub żwiru o tymczasowej wytrzymałości co najmniej 100 MPa w stanie nasyconym wodą; skład granulometryczny kruszonego kamienia, mm:
5-10
10-20
Moduł wielkości warstwy ochronnej piasku - 2,1 - 3,15
Żwir i inne mrozoodporne materiały mineralne należy sortować i myć

PRZYGOTOWANIE PODKŁADÓW I PODKŁADOWYCH ELEMENTÓW IZOLACYJNYCH

2.4. Przed nałożeniem gruntów i mas izolacyjnych, w tym klejów klejących i mas uszczelniających, należy przeprowadzić odpylenie podłoża. 2.5. Wylewki wyrównujące (z zapraw cementowo-piaskowych, gipsowych, zapraw gipsowo-piaskowych i asfaltobetonów) należy układać uchwytami o szerokości 2-3 m wzdłuż prowadnic z wyrównywaniem i zagęszczaniem powierzchni. 2.6. Gruntowanie powierzchni przed nałożeniem klejów i mas izolacyjnych musi być ciągłe, bez szczelin i przerw. Gruntowanie jastrychów wykonanych na zaprawach cementowo-piaskowych należy wykonać nie później niż 4 godziny po ich ułożeniu, stosując grunty na bazie wolno odparowujących rozpuszczalników (z wyjątkiem jastrychów o nachyleniu powierzchni większym niż 5%, gdy gruntowanie należy wykonać po stwardniały). Przygotowując podłoże należy przestrzegać wymagań tabeli. 2. Podkład musi mieć silną przyczepność do podłoża, nie powinien pozostawiać śladów spoiwa na przymocowanym do niego tamponie.

Tabela 2

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni podłoża dla izolacji emulsyjnych i nierolkowych oraz pokryć dachowych w rolkach i mastyksach:		Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych drogą oględzin
wzdłuż zbocza i na poziomej powierzchni
po zboczu i na powierzchni pionowej
z materiałów kawałkowych:
wzdłuż i w poprzek zbocza
Odchylenia płaszczyzny elementu od zadanego nachylenia (na całym obszarze)
Grubość elementu konstrukcyjnego (z projektu)
Liczba nierówności (gładki kontur o długości nie większej niż 150 mm) na powierzchni 4 m2	Nie więcej niż 2
Grubość podkładu, mm:
dla dachów wykonanych z materiałów topionych - 0,7
przy gruntowaniu utwardzonego jastrychu - 0,3
przy gruntowaniu jastrychów w ciągu 4 godzin od nałożenia roztworu - 0,6

2.7. Wilgotność podłoża przed nałożeniem podkładu nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli. 3. Na mokre podłoża można nakładać wyłącznie wodne grunty lub masy izolacyjne, jeżeli wilgoć występująca na powierzchni podłoża nie naruszy integralności powłoki powłokowej. 2.8. Powierzchnie metalowe rurociągów, urządzeń i elementów złącznych przeznaczone do izolacji należy oczyścić z rdzy, a te objęte zabezpieczeniem antykorozyjnym poddać obróbce zgodnie z projektem. 2.9. Izolację zainstalowanych urządzeń i rurociągów należy wykonywać po ich trwałym zamocowaniu w projektowanym położeniu. Izolację termiczną urządzeń i rurociągów w miejscach trudno dostępnych dla izolacji należy wykonać w całości przed montażem, łącznie z montażem pokryw osłonowych. Izolację rurociągów znajdujących się w nieprzejezdnych kanałach i korytkach należy wykonać przed ich zamontowaniem w kanałach. 2.10. Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych należy oczyścić z nich urządzenia i rurociągi wypełnione substancjami. 2.11. Podczas pracy w ujemnych temperaturach zwoje i materiały izolacyjne należy w ciągu 20 godzin nagrzać do temperatury co najmniej 15°C, przewinąć i dostarczyć na miejsce montażu w izolowanym pojemniku. 2.12. W przypadku izolowania dachów z płyt wielkogabarytowych za pomocą fabrycznie nałożonej wykładziny dachowej, podparcie połączeń płyt dachowych i ich sklejenie należy wykonać po sprawdzeniu izolacji zamontowanych płyt.

IZOLACJA I POKRYCIA Z MATERIAŁÓW W ROLACH

2.13. Wykładziny dachowe i hydroizolacyjne wykonane z materiałów walcowanych z fabrycznie zatopioną warstwą masy uszczelniającej należy przykleić na ledwie zagruntowane podłoże poprzez stopienie lub upłynnienie (plastyfikację) warstwy masy uszczelniającej materiału bez użycia masy klejącej. Wytrzymałość kleju musi wynosić co najmniej 0,5 MPa. Upłynnianie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić w temperaturze powietrza co najmniej 5 ° C podczas jednoczesnego układania zwiniętego dywanu lub przed jego ułożeniem (w zależności od temperatury otoczenia). Topienie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić jednocześnie z układaniem paneli (temperatura stopionego masy uszczelniającej wynosi 140-160 ° C). Każdą ułożoną warstwę dachu należy rozwałkować wałkiem przed montażem kolejnej. 2.14. Przed naklejeniem naklejki należy oznaczyć materiały w rolkach w miejscu montażu; Układ płyt z materiałów walcowanych musi zapewniać, aby podczas klejenia zachodziły na siebie.Mastyk należy nakładać równą, ciągłą, bez szczelin lub warstwą paskową, zgodnie z projektem. W przypadku punktowego klejenia płyt do podłoża, masę uszczelniającą należy nakładać po rozwałkowaniu płyt w miejscach otworów. 2.15. W przypadku montażu izolacji rolkowej lub pokrycia dachowego za pomocą klejów, należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą na zagruntowane podłoże bezpośrednio przed przyklejeniem paneli. Zimne masy uszczelniające (kleje) należy wcześniej nałożyć na podłoże lub panel. Pomiędzy nałożeniem kompozycji klejących a klejeniem tkanin żebraczych należy przestrzegać przerw technologicznych, aby zapewnić mocne przyleganie kompozycji klejących do podłoża. Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu masy uszczelniającej i uzyskaniu silnej przyczepności do podłoża poprzedniej warstwy. 2.1 6. Przy montażu dachów arkusze materiałów walcowanych należy kleić: w kierunku od obszarów niskich do wysokich, tak aby arkusze były ułożone na długości prostopadle do przepływu wody dla połaci dachowych do 15%; w kierunku drenażu - przy nachyleniu dachu większym niż 15%. Niedozwolone jest krzyżowe znakowanie płyt izolacyjnych i pokryć dachowych. Rodzaj naklejki na dywan w rolce (pełna, w paski lub w kropki) musi odpowiadać projektowi. 2.17. Podczas klejenia płyty izolacyjne i pokrycia dachowe powinny zachodzić na siebie na zakład o długości 100 mm (70 mm na szerokość płyt dolnych warstw dachu w przypadku dachów o nachyleniu większym niż 1,5%). 2.18. Podczas montażu izolacji lub pokrycia dachowego należy rozłożyć tkaninę z włókna szklanego, ułożyć bez tworzenia fal, natychmiast po nałożeniu gorącej masy uszczelniającej i pokryć mastyksem o grubości co najmniej 2 mm. Kolejne warstwy należy układać w ten sam sposób po ostygnięciu masy uszczelniającej dolnej warstwy. 2.19. Szwy termoskurczowe w jastrychach i spoiny pomiędzy płytami powłokowymi należy przykryć paskami materiału walcowanego o szerokości do 150 mm i przykleić z jednej strony szwu (spoiny). 2.20. W miejscach przylegających do wystających połaci dachowych (parapety, rurociągi itp.) wykładzinę dachową należy podnieść do góry strony jastrychu, przykleić mastyksem i szpachlą na górnych łączeniach poziomych. Przyklejanie dodatkowych warstw pokrycia dachowego należy wykonywać po zamontowaniu wierzchniej warstwy dachu, bezpośrednio po nałożeniu masy klejącej w ciągłej warstwie. 2.21. Przy klejeniu paneli papy dachowej wzdłuż połaci dachu górna część panelu dolnej warstwy musi zachodzić na przeciwległy połać o co najmniej 1000 mm. Mastyk należy nakładać bezpośrednio pod zwinięty wałek w trzech pasach o szerokości 80-100 mm. Kolejne warstwy należy przykleić na ciągłą warstwę masy uszczelniającej. Podczas klejenia płyt w poprzek połaci dachu górna część płyty każdej warstwy ułożonej na kalenicy powinna zachodzić na przeciwną połać dachu o 250 mm i być przyklejona do ciągłej warstwy masy uszczelniającej. 2. 22. Przy układaniu ochronnej powłoki żwirowej na pokryciu dachowym należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą w ciągłej warstwie o grubości 2 - 3 mm i szerokości 2 m, natychmiast posypując ją ciągłą warstwą żwiru, oczyszczonego z pyłu, Grubość 5-10 mm. Liczba warstw i całkowita grubość powłoki ochronnej muszą odpowiadać projektowi. 2.23. Przy montażu izolacji rolkowej i pokrycia dachowego należy przestrzegać wymagań tabeli. 3.

Tabela 3

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna wilgotność podłoża przy stosowaniu wszystkich kompozycji, z wyjątkiem kompozycji wodorozcieńczalnych, nie powinna przekraczać:		Pomiar, przegląd techniczny, minimum 5 pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 podłoża, rejestracja
Beton
cementowo-piaskowy, gipsowy i gipsowo-piaskowy
wszelkich zasad przy nakładaniu związków na bazie wody	Zanim na powierzchni pojawi się wilgoć
Temperatura podczas nakładania gorących mas uszczelniających, °C:		Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 160
smoła - 130
Grubość warstwy masy uszczelniającej podczas klejenia zwiniętego dywanu, mm:
gorący bitum - 2,0
warstwy pośrednie - 1,5
zimny bitum - 0,8
Grubość jednej warstwy izolacji, mm:		Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 w miejscach ustalonych na podstawie oględzin, dziennik prac
zimne masy asfaltowe - 7
zaprawy cementowe - 10
emulsje - 3
kompozycje polimerowe (takie jak „Krovlelit” i „Venta”) - 1

URZĄDZENIA IZOLACYJNO-DACHOWE Z KOMPOZYCJI POLIMEROWYCH I EMULSJONALNO-BITUMINOWYCH

2.24. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z mas emulsyjnych każdą warstwę wykładziny izolacyjnej należy nakładać w sposób ciągły, bez przerw, o jednakowej grubości po stwardnieniu podkładu lub jego dolnej warstwy. 2,25. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych ze związków polimerowych typu „Krovlelit” i „Venta” należy je nakładać urządzeniami wysokociśnieniowymi zapewniającymi gęstość, równomierną grubość powłoki i siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,5 MPa . W przypadku stosowania mas emulsyjnych na zimno, podawanie i nakładanie kompozycji powinno odbywać się za pomocą agregatów z pompami śrubowymi (działanie mechaniczne), zapewniających siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,4 MPa. 2.26. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji emulsyjno-mastykowych wzmocnionych włóknami szklanymi, ich nakładanie należy wykonywać za pomocą jednostek zapewniających produkcję włókien o tej samej długości, równomierny rozkład składu i gęstość powłoki izolacyjnej. 2.27. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych wykonanych z mieszanek polimerowych i emulsyjnych należy spełnić wymagania tabeli 1. 3. Połączenia dachowe należy rozmieścić analogicznie jak przy montażu dachów rolowanych.

URZĄDZENIE IZOLACYJNE Z ROZTWORÓW CEMENTOWYCH, GORĄCYCH MIESZANEK ASFALTU, BITUMU-PERLITU I BITUMU-CERAMZYTU

2.28. Perlit bitumiczny, ekspandowana glina bitumiczna, zaprawy cementowe, gorące mieszanki asfaltowe o nachyleniu powierzchni do 25% należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 2-6 m w warstwach o jednakowej grubości (nie większej niż 75 mm) z zagęszczeniem i wygładzenie powierzchni warstwy. Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu poprzedniej. 2.29. Podczas montażu hydroizolacji cementowej z zapraw przy użyciu wodoodpornych cementów pęczniejących (WRC), wodoodpornych cementów niekurczliwych (WBC) lub cementu portlandzkiego z dodatkami zagęszczającymi, kompozycje należy nakładać na zwilżoną wodą powierzchnię podłoża. Każdą kolejną warstwę należy nakładać nie później niż 30 minut (w przypadku stosowania mieszanek VRC i VBC) lub nie później niż 24 godziny (w przypadku stosowania cementów portlandzkich z dodatkami uszczelniającymi) po utwardzeniu poprzedniej warstwy. Hydroizolację cementową należy chronić przed wpływami mechanicznymi przez dwa dni po nałożeniu (1 godzinę w przypadku stosowania VBC i VRC). 2.30 Zwilżanie hydroizolacji cementowej podczas utwardzania należy przeprowadzać rozpylonym strumieniem wody bez ciśnienia przy zastosowaniu kompozycji: VRTS i VBC - 1 godzina po aplikacji i co 3 godziny w ciągu dnia; na cemencie portlandzkim z dodatkami uszczelniającymi - 8-12 godzin po aplikacji, a następnie 2-3 razy dziennie przez 14 dni. 2.31. Przy montażu izolacji z perlitu bitumicznego, keramzytu bitumicznego, hydroizolacji z zapraw cementowych i gorących mieszanek asfaltowych, mas uszczelniających i bitumów należy przestrzegać wymagań tabeli. 4.

Tabela 4

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni (przy sprawdzaniu dwumetrowym prętem):		Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50 - 100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych na podstawie oględzin
poziomo
pionowo	5 ... + 10 mm
płaszczyzna elementu od zadanego nachylenia - 0,2%	Nie więcej niż 150 mm
grubość elementu powłoki - -5 ... + 10%	Nie więcej niż 3,0 mm
Mobilność kompozycji (mieszanin) bez plastyfikatorów, cm:		Pomiar, minimum 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki
przy ręcznym zastosowaniu - 10
przy zastosowaniu w instalacjach z pompami tłokowymi lub śrubowymi – 5
przy stosowaniu plastyfikatorów - 10
Temperatura gorących mieszanek asfaltowych, perlitu bitumicznego i keramzytu podczas aplikacji wynosi co najmniej 120°C		Pomiar, okresowy, co najmniej 8 razy na zmianę, dziennik pracy

PRODUKCJA PRAC TERMOIZOLACYJNYCH Z WYKORZYSTANIA MIĘKKICH, TWARDYCH I PÓŁTWARDYCH WYROBÓW WŁÓKNNYCH ORAZ KONSTRUKCJA OSŁON TERMOIZOLACYJNYCH Z TWARDYCH MATERIAŁÓW

2.32. W przypadku wykonywania okładek z płaskich lub falistych płyt azbestowo-cementowych ich montaż i mocowanie muszą być zgodne z projektem. Przy konstruowaniu osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych i elastycznych (niemetalowych) należy zapewnić szczelne dopasowanie osłon do izolacji termicznej poprzez niezawodne mocowanie za pomocą łączników i dokładne uszczelnienie połączeń osłon elastycznych poprzez ich klejenie zgodnie z projektem. Na rurociągach o średnicy do 200 mm włókno szklane należy układać spiralnie, na rurociągach o średnicy powyżej 200 mm - w oddzielnych panelach zgodnie z wymaganiami projektu. 2.33. Montaż konstrukcji termoizolacyjnych i pokryw osłonowych należy rozpocząć od urządzeń odciążających, połączeń kołnierzowych, odcinków łukowych (kolana) i kształtek (trójniki, krzyżaki) i wykonywać w kierunku przeciwnym do skarpy, a na powierzchniach pionowych - od dołu do góry . 2,34. Podczas montażu izolacji termicznej z sztywnych produktów układanych na sucho należy zapewnić odstęp nie większy niż 2 mm pomiędzy produktami a izolowaną powierzchnią. Podczas klejenia twardych produktów temperatura mas uszczelniających musi spełniać wymagania tabeli. 3. Mocowanie wyrobów do podłoża musi odpowiadać projektowi. 2.35. Przy montażu izolacji termicznej rurociągów przy użyciu miękkich i półtwardych wyrobów włóknistych należy zapewnić: zagęszczenie materiałów termoizolacyjnych zgodnie z projektem ze współczynnikiem zagęszczenia dla miękkich wyrobów włóknistych nie większym niż 1,5, dla półsztywnych - 1,2; szczelne dopasowanie produktów do izolowanej powierzchni i do siebie; przy izolacji w kilku warstwach - zachodzą na siebie szwy wzdłużne i poprzeczne; gęste spiralne układanie izolacji za pomocą sznurów i wiązek z minimalnym odchyleniem od płaszczyzny prostopadłej do osi rurociągu i nawijanie w wielowarstwowych strukturach każdej kolejnej warstwy w kierunku przeciwnym do zwojów poprzedniej warstwy; montaż na rurociągach poziomych i urządzeniach mocujących w celu zapobiegania osiadaniu izolacji termicznej.

URZĄDZENIE DO IZOLACJI TERMICZNEJ Z PŁYT I MATERIAŁÓW sypkich

2,36. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt materiały izolacyjne należy ułożyć na podłożu ściśle względem siebie i mieć w każdej warstwie jednakową grubość. Przy montażu izolacji termicznej w kilku warstwach szwy płyt muszą być oddalone od siebie. 2,37. Materiały sypkie termoizolacyjne należy przed montażem posortować na frakcje. Izolację termiczną należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 3-4 m, z luźną izolacją z mniejszych frakcji ułożoną w dolnej warstwie. Warstwy należy układać o grubości nie większej niż 60 mm i po ułożeniu zagęścić. 2,38. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich należy przestrzegać wymagań tabeli. 5 i 6.

Tabela 5

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna wilgotność podłoża nie powinna przekraczać:		Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50-70 m2 pokrycia, dziennik prac
z prefabrykatów
z monolitu
Izolacja termiczna wykonana z materiałów kawałkowych
Grubość warstwy międzywarstwowej nie powinna przekraczać, mm:
z klejów i zimnych mas uszczelniających - 0,8
z gorących mastyksów - 1,5
szerokość spoin między płytami, blokami, produktami, mm:
podczas klejenia - nie więcej niż 5 (dla produktów twardych - 3)
przy układaniu na sucho - nie więcej niż 2
Izolacja termiczna monolityczna i płytowa:
grubość powłoki izolacyjnej (z projektu)	5 ... + 10%, ale nie więcej niż 20 mm
Odchylenia płaszczyzny izolacji:		Pomiar na każde 50-100 m2 powierzchni powłoki
z danego nachylenia
poziomo
pionowo
Wielkość odstępów pomiędzy dachówką a blachodachówką nie powinna przekraczać 5 mm
Ilość zakładek płyt i arkuszy musi odpowiadać projektowi - 5%

Tabela 6

BUDOWA DACHÓW Z MATERIAŁÓW CZĘŚCIOWYCH

2,39. Przy montażu fundamentów drewnianych (poszycia) pod dachy z materiałów kawałkowych należy przestrzegać następujących wymagań: złącza poszycia powinny być rozmieszczone w odstępach; odległości między elementami poszycia muszą odpowiadać odległościom projektowym; w miejscach zadaszeń zwisów okapowych, koszy i koszy, a także pod dachami wykonanymi z elementów drobnoelementowych, fundamenty należy wykonać z desek (pełnych). 2.40. Częściowe pokrycia dachowe należy układać na poszyciu w rzędach od okapu do kalenicy, zgodnie ze wstępnymi oznaczeniami. Każdy nakładający się wiersz musi nakładać się na wiersz leżący poniżej. 2.41. Płyty azbestowo-cementowe faliste o profilu zwykłym i średniofalowym należy układać z przesunięciem o jedną falę w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu lub bez przesunięcia. Arkusze profili wzmocnionych i ujednoliconych należy układać w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu bez przemieszczenia. Przy układaniu arkuszy bez przemieszczenia po fali na styku czterech arkuszy, narożniki dwóch środkowych arkuszy należy obciąć szczeliną pomiędzy łączącymi się narożnikami arkuszy VO wynoszącej 3-4 mm a arkuszami SV, UV i VU o grubości 3-4 mm. 8-10 mm. 2,42. Płyty azbestowo-cementowe VO i SV należy mocować do poszycia za pomocą gwoździ łupkowych z łbem ocynkowanym, blachy UV i VU - za pomocą wkrętów ze specjalnymi uchwytami, blachy płaskie - za pomocą dwóch gwoździ i przycisku przeciwwiatrowego, blachy zewnętrzne i części kalenicowe - dodatkowo z dwoma wspornikami przeciwwiatrowymi. 2,43. Podczas montażu dachów wykonanych z materiałów kawałkowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 4.

IZOLACJA I SZCZEGÓŁY DACHU Z BLACH

2,44. Hydroizolację metalową należy montować poprzez zgrzanie blach zgodnie z projektem. Po spawaniu wypełnienie ubytków za izolacją należy wstrzyknąć kompozycją pod ciśnieniem 0,2-0,3 MPa. 2,45. Podczas montażu dachów metalowych, części i połączeń z blachy dowolnego rodzaju dachu, połączenie obrazów znajdujących się wzdłuż odpływu wody należy wykonać za pomocą szwów leżących, z wyjątkiem żeber, zboczy i kalenic, gdzie obrazy należy połączyć ze stojącymi szwy. W przypadku połaci dachowych o nachyleniu mniejszym niż 30° szew przylgowy należy wykonać podwójnie i pokryć czerwoną szpachlą ołowianą. Wielkość złożenia obrazów do montażu leżących fałd należy przyjąć jako 15 mm; szwy stojące - 20 mm dla jednego i 35 mm dla drugiego sąsiedniego obrazu. Obrazy należy przymocować do podłoża za pomocą zacisków przełożonych pomiędzy fałdami arkuszy i kul w kształcie litery T.

WYMAGANIA DLA GOTOWYCH POWŁOK IZOLACYJNYCH (DACHOWYCH) I ELEMENTÓW KONSTRUKCYJNYCH

2,46. Wymagania dotyczące gotowych powłok i konstrukcji izolacyjnych (dachowych) podano w tabeli. 7.

Tabela 7

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia
Całkowite odwodnienie wody po całej powierzchni dachów należy wykonać drenażami zewnętrznymi i wewnętrznymi bez zastojów wody
Siła przyczepności do podłoża oraz do siebie nawzajem pokryć dachowych i wykładzin hydroizolacyjnych wykonanych z materiałów walcowanych na ciągłej warstwie kleju masowego kompozycji emulsyjnych z podłożem jest nie mniejsza niż 0,5 MPa		Pomiar, 5 pomiarów na 120-150 m 2 powierzchni powłoki (charakter dźwięku nie powinien zmieniać się podczas pukania); w przypadku pęknięcia sklejonych materiałów nie powinno nastąpić odrywanie się masy uszczelniającej (pęknięcie powinno nastąpić wewnątrz zwiniętej płyty), świadectwo odbioru
Odporność cieplna i skład mastyksu do klejenia materiałów walcowanych i płytowych, a także wytrzymałość i skład roztworów warstwy klejącej muszą odpowiadać projektowi. Odchylenia od projektu - 5%		Przegląd techniczny, świadectwo odbioru
Umiejscowienie paneli i malowideł metalowych (w zależności od nachylenia powłoki), ich łączenie i zabezpieczenie w powłoce zwykłej, w miejscach przyczółków i styków w różnych płaszczyznach musi odpowiadać projektowi
Niedopuszczalne są pęcherze, obrzęki, kieszenie powietrzne, rozdarcia, wgniecenia, przebicia, gąbczasta struktura, zacieki i zacieki na powierzchni pokryć dachowych i izolacji
Zwiększona wilgotność podłoża, elementów pośrednich, powłoki i całej konstrukcji w porównaniu do normy	Nie więcej niż 0,5%	Pomiar, 5 pomiarów na powierzchni 50-70 m2 powierzchni powłoki lub na poszczególnych obszarach o mniejszej powierzchni w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, świadectwo odbioru
Przy odbiorze gotowej izolacji i pokrycia dachowego należy sprawdzić:	Odstępstwa od projektu są niedopuszczalne	Przegląd techniczny, świadectwo odbioru
zgodność liczby warstw wzmacniających (dodatkowych) w wiązaniach (sąsiadujących) z projektem;
do hydroizolacji:
jakość wypełniania złączy i otworów w konstrukcjach z elementów prefabrykowanych materiałami uszczelniającymi;
jakość uszczelnienia;
prawidłowe uszczelnienie otworów na śruby, a także otworów do wstrzykiwania roztworów do konstrukcji wykończeniowych;
brak wycieków i nieciągłości linii szwów w hydroizolacji metalu;
dla dachów wykonanych z materiałów walcowanych, emulsji, mas uszczelniających:
misy lejka dopływowego wody do odpływów wewnętrznych nie powinny wystawać ponad powierzchnię podstawy;
narożniki przylegających konstrukcji (jastrychy i beton) muszą być gładkie i równe, bez ostrych narożników;
dla dachów z materiałów kawałkowych i części dachowych z blachy:
brak widocznych szczelin w powłoce podczas inspekcji dachu z poddasza;
brak wiórów i pęknięć (w płytach azbestowo-cementowych i uszczelnionych blachach płaskich i falistych);
mocne połączenie łączników rur spustowych ze sobą;
obecność rozmazywania podwójnych leżących szwów w połączeniach obrazów metalowych na powłoce o nachyleniu mniejszym niż 30 °;
do izolacji termicznej:
ciągłość warstw, jakość wyłożenia punktów przejścia dla zamocowań rurociągów, urządzeń, elementów konstrukcyjnych itp. poprzez izolację termiczną;
brak uszkodzeń mechanicznych, zwiotczenie warstw i luźne dopasowanie do podłoża

3. PRACE WYKOŃCZENIOWE ORAZ OCHRONA KONSTRUKCJI BUDYNKÓW I URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH PRZED KOROZJĄ (PRACE ANTYKOROZYJNE)

POSTANOWIENIA OGÓLNE

3.1. Prace wykończeniowe, z wyjątkiem wykończenia elewacji, należy wykonywać w dodatniej temperaturze otoczenia, a temperatura powierzchni przeznaczonych do wykończenia nie niższa niż 10°C i wilgotność powietrza nie większa niż 60%. Tę temperaturę w pomieszczeniu należy utrzymywać przez całą dobę, nie później niż na 2 dni przed rozpoczęciem i 12 dni po zakończeniu prac, a w przypadku tapetowania - przed oddaniem obiektu do użytku. 3.2. Prace przy nakładaniu powłok ochronnych należy prowadzić w temperaturze otoczenia i zabezpieczanych powierzchni nie niższej niż °C: 10 - dla powłok ochronnych farb i lakierów wykonanych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic naturalnych; powłoki mastyksowe i szpachlowe na bazie związków krzemianowych; samoprzylepne powłoki ochronne z wykorzystaniem mas bitumicznych w rolkach, płyt poliizobutylenowych, płyt Butylkor-S, polietylenu powielanego; powłoki gumowe; powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu kwasoodpornych szpachli krzemianowych i mastyksów typu „Bituminol”; do betonów kwasoodpornych i silikatowo-polimerowych; 15 - do powłok ciągłych wzmocnionych farbami i lakierami oraz niewzmocnionych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic syntetycznych; powłoki mastyksowe i uszczelniacze na bazie związków na bazie kauczuków syntetycznych i nairytu; powłoki wykonane z arkuszowych materiałów polimerowych; powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu szpachli typu „Arzamit”, „Furankor”, a także żywic poliestrowych, epoksydowych i żywic z dodatkami epoksydowymi; do powłok wykonanych z polimerobetonów i powłok polimerowo-cementowych; 25 - dla powłok wykonanych z Polanu. 3.3. Prace wykończeniowe należy wykonywać zgodnie z projektem robót (WPP) dotyczącym budowy budynków i budowli. Przed rozpoczęciem prac wykończeniowych należy wykonać następujące prace: wykańczane pomieszczenia należy chronić przed opadami atmosferycznymi; wykonano hydroizolację, izolację cieplną i akustyczną oraz wyrównujące podkłady podłogowe; szwy między blokami i panelami są uszczelnione; złącza bloczków okiennych, drzwiowych i balkonowych są uszczelniane i izolowane; przeszklone otwory świetlne; zainstalowano produkty wbudowane, przetestowano systemy zaopatrzenia w ciepło i wodę oraz systemy grzewcze. Tynkowanie i okładziny (wg projektu) powierzchni w miejscach montażu wyrobów wbudowanych instalacji sanitarnych należy wykonać przed przystąpieniem do ich montażu. 3.4. Przed wykończeniem elewacji należy dodatkowo wykonać następujące prace: hydroizolację zewnętrzną i pokrycie dachowe wraz z częściami i połączeniami; montaż wszystkich konstrukcji podłogowych na balkonach; montaż i mocowanie wszelkich malowideł metalowych okalających detale architektoniczne na elewacji budynku; montaż wszystkich elementów mocujących rury spustowe (wg projektu). 3.5. Prace antykorozyjne należy wykonywać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.04.03-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych i konstrukcji przed korozją”. 3.6. Przygotowując i przygotowując masy wykończeniowe i antykorozyjne, należy przestrzegać wymagań tabeli. 8.

Tabela 8

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Roztwory tynkarskie muszą przejść bez pozostałości przez siatkę o rozmiarach komórek, mm:		Pomiar, okresowy, 3-4 razy na zmianę, dziennik pracy
na spray i podkład - 3
dla powłok wierzchnich i jednowarstwowych - 1,5
Mobilność rozwiązania - 5		To samo dla każdej partii
Rozwarstwienie - nie więcej niż 15%		To samo w warunkach laboratoryjnych 3-4 razy na zmianę
Zdolność zatrzymywania wody - co najmniej 90%
Siła przyczepności, MPa, nie mniej niż:		To samo, co najmniej 3 pomiary na 50-70 m2 powierzchni powłoki
do prac wewnętrznych - 0,1
do pracy na zewnątrz - 0,4
Rozmiar kruszywa do dekoracyjnego wykończenia wnętrz i fasad budynków, mm:		To samo, co najmniej 5 pomiarów na partię na zmianę
na klejącej warstwie granitu, marmuru, łupków, wiórów ceramicznych, szklanych i plastikowych oraz piasku grubego - 2
cementowo-wapienne, wapienno-piaskowe i kompozycje cementowe z piaskiem:
kwarc - 0,5
marmur - 0,25
Mieszanki terenowe
z drobnym kruszywem:
piasek - 1
mika - 1
ze średnim wypełniaczem:
piasek - 2
mika - 2,5
z kruszywem grubym:
piasek - 4
mika - 4
Szkło musi dotrzeć na miejsce bez pęknięć, przycięte na wymiar, wraz z uszczelkami, masami uszczelniającymi i elementami mocującymi.	Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami	Inspekcja techniczna
Szpachlówki:		Pomiar, okresowy, minimum 5 pomiarów na 50 - 70 m2 powierzchni powłoki, dziennik prac
czas schnięcia - nie więcej niż 24 godziny
siła przyczepności, MPa:
po 24 godzinach nie mniej niż 0,1
po 72 godzinach nie mniej niż 0,2
żywotność - co najmniej 20 minut		Kontrola techniczna, co najmniej trzy szpachlówki próbne na partię, dziennik prac
Po wyschnięciu szpachlówka powinna być gładka, bez pęcherzy, pęknięć i wtrąceń mechanicznych
Materiały malarskie i tapetowe	Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami	Ten sam dziennik pracy, co najmniej trzy razy na partię

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI

3.7. Niedopuszczalne jest wykonywanie powłok wykończeniowych i ochronnych na podłożach posiadających rdzę, wykwity, tłuste i bitumiczne plamy. Niedozwolona jest również produkcja tapet na powierzchniach, które nie zostały wybielone. 3.8. Odpylenie powierzchni należy przeprowadzić przed nałożeniem każdej warstwy gruntów, klejenia, tynkowania, mas malarskich i ochronnych, powłok i szpachlówek szklanych. 3.9. Wytrzymałość podstaw musi być nie mniejsza niż wytrzymałość powłoki wykończeniowej i odpowiadać projektowi. 3.10. Wystające detale architektoniczne, miejsca styku z konstrukcjami drewnianymi, kamiennymi, ceglanymi i betonowymi należy otynkować na metalowej siatce lub tkanym drucie przymocowanym do powierzchni podłoża; powierzchnie drewniane - na płytach gontowych. 3.11. Wewnętrzne powierzchnie ścian kamiennych i ceglanych wznoszonych metodą zamrażania należy otynkować po rozmrożeniu muru od wewnątrz do co najmniej połowy grubości muru. 3.12. Podczas malowania i tapetowania jakość przygotowanego podłoża musi spełniać następujące wymagania: powierzchnie przy malowaniu olejami, klejami, kompozycjami wodnymi i tapetowaniem muszą być gładkie, bez szorstkości; pęknięcia powierzchniowe są otwierane, zagruntowane, wypełniane szpachlą na głębokość co najmniej 2 mm i przeszlifowane; muszle i nierówności są zagruntowane, szpachlowane i wygładzone; usunięto peelingi, zacieki zaprawy, ślady obróbki zacieraczką; spoiny pomiędzy arkuszami suchego tynku gipsowego a powierzchniami do nich przyległymi zagruntować, szpachlować, przeszlifować na równo z powierzchnią lub zabezpieczyć rustykalnym (zgodnie z projektem), a przy tapetowaniu dodatkowo oklejać paskami papieru, gazą itp.; Przy tapetowaniu powierzchni zakończono malowanie sufitów i zakończono pozostałe prace malarskie. Podłoża przygotowane do malowania, klejenia tapetami syntetycznymi na bazie papieru i tkaniny oraz z fabrycznie nałożoną kompozycją klejową muszą spełniać wymagania tabeli. 9. Powierzchnie wszystkich elementów mocujących znajdujących się pod tekturą, papierem lub bezpośrednio pod tapetą należy wstępnie pokryć środkiem antykorozyjnym.

Tabela 9

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Powierzchnie otynkowane		Dokonanie co najmniej 5 pomiarów kontrolnym prętem dwumetrowym na 50-70 m 2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych ciągłą kontrolą wzrokową (w przypadku wyrobów formowanych – min. 5 na 35-40 m i po trzy na element), dziennik pracy
odchyłki od pionu (mm na 1 m), mm:
z prostym tynkiem - 3	Nie więcej niż 15 mm na wysokość pomieszczenia
to samo, ulepszone - 2	To samo, nie więcej niż 10 mm
	To samo, nie więcej niż 5 mm
nierówne powierzchnie o gładkim zarysie (na 4 m2):
z prostym tynkiem - nie więcej niż 3, głębokość (wysokość) do 5 mm
to samo, ulepszone - nie więcej niż 2, głębokość (wysokość) do 3 mm
ta sama, wysoka jakość - nie więcej niż 2, głębokość (wysokość) do 2 mm
Odchylenia poziome (mm na 1 m) nie powinny przekraczać, mm:
z prostym tynkiem - 3
to samo, ulepszone - 2
ta sama, wysoka jakość - 1
Odchylenia skosów okien i drzwi, pilastrów, filarów, łusek itp. od pionu (mm na 1 m) nie powinna przekraczać, mm:		To samo, z wyjątkiem wymiarów (3 na 1 mm)
z prostym tynkiem - 4	Do 10 mm na cały element
to samo, ulepszone - 2	To samo, do 5 mm
ta sama, wysoka jakość - 1	To samo, do 3 mm
Odchylenia promienia powierzchni zakrzywionych, sprawdzone za pomocą wzoru, od wartości obliczeniowej (dla całego elementu) nie powinny przekraczać, mm:		Dokonanie co najmniej 5 pomiarów kontrolnym prętem dwumetrowym na 50 – 70 m 2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych ciągłą kontrolą wzrokową (w przypadku wyrobów formowanych – min. 5 na 35-40 m i trzy na element) z wyjątkiem pomiarów (3 na 1 mm), dziennik pracy
z prostym tynkiem - 10
to samo, ulepszone - 7
ta sama wysoka jakość - 5
Odchylenia szerokości nachylenia od projektu nie powinny przekraczać, mm:
z prostym tynkiem - 5
to samo, ulepszone - 3

Odchylenia prętów od linii prostej w granicach kątów przecięcia prętów ze stężeniem nie powinny przekraczać, mm:
z prostym tynkiem - 6
to samo, ulepszone - 3
ta sama, wysoka jakość - 2
Powierzchnie prefabrykowanych płyt i paneli muszą spełniać wymagania norm i specyfikacji odpowiednich produktów
Dopuszczalna wilgotność:		Pomiar, co najmniej 3 pomiary na 10 m 2 powierzchni
powierzchnie ceglane i kamienne przy tynkowaniu, powierzchnie betonowe, otynkowane lub szpachlowane przy tapetowaniu i przy malowaniu masami malarskimi, z wyjątkiem cementu i wapna	Nie więcej niż 8%
to samo przy malowaniu mieszankami cementu i wapna	Dopóki na powierzchni nie pojawi się kropelkowa wilgoć
powierzchnie drewniane do malowania	Nie więcej niż 12%
Podczas instalowania powłok malarskich powierzchnia podłoża musi być gładka, bez szorstkości; lokalne nierówności o wysokości (głębokości) do 1 mm - nie więcej niż 2 na powierzchni 4 m 2 powierzchni powłoki

3.13. Podczas okładzin powierzchni jakość przygotowanych podłoży musi spełniać następujące wymagania: ściany muszą mieć obciążenie co najmniej 65% obciążenia obliczeniowego dla okładzin wewnętrznych i 80% dla okładzin zewnętrznych ich powierzchni, z wyjątkiem ścian, których okładziny odbywa się jednocześnie z murem; powierzchnie betonowe oraz powierzchnie ścian ceglanych i kamiennych ułożonych z całkowicie wypełnionymi spoinami muszą posiadać wcięcie; powierzchnie ścian układanych w zagłębieniach należy przygotować bez nacinania i wypełniania spoin zaprawą; Przed pokryciem wszelkie powierzchnie należy oczyścić, spłukać i zwilżyć do matowego połysku przed nałożeniem warstwy klejącej z roztworem i innymi wodnymi związkami; Przed ułożeniem płytek w lokalu należy pomalować sufity oraz płaszczyznę ścian nad powierzchnią, na której będą układane płytki. Przed pokryciem ścian arkuszami i panelami z wykończeniem frontowym należy również ułożyć ukryte okablowanie. 3.14. Przygotowując okładziny i inne rodzaje powierzchni podczas prac wykończeniowych należy spełnić wymagania tabeli 1. 9.

PRODUKCJA PRAC TYNKARSKO-KONKINGOWYCH

3.15. W przypadku tynkowania ścian ceglanych w temperaturze otoczenia 23°C i wyższej, przed nałożeniem zaprawy powierzchnię należy zwilżyć. 3.16. Wzdłuż latarni należy wykonać ulepszony i wysokiej jakości tynk, którego grubość powinna być równa grubości tynku bez warstwy wierzchniej. 3.17. Przy układaniu powłok jednowarstwowych powierzchnię należy wypoziomować bezpośrednio po nałożeniu zaprawy, w przypadku stosowania pacy po jej związaniu. 3.18. Przy wykonywaniu tynku wielowarstwowego każdą warstwę należy nakładać po związaniu poprzedniej (warstwę kryjącą - po związaniu zaprawy). Wyrównanie gleby należy wykonać przed rozpoczęciem wiązania roztworu. 3.19. Arkusze tynku gipsowego należy przykleić do powierzchni ścian ceglanych za pomocą kompozycji odpowiadających projektowi, ułożonych w formie znaków o wymiarach 80 `80 mm na powierzchni co najmniej 10% wzdłuż sufitu, podłogi, narożników w płaszczyźnie pionowej co 120-150 mm, w odstępach między nimi w odległości nie większej niż 400 mm, wzdłuż krawędzi pionowych - w pasie ciągłym. Arkusze należy mocować do podstaw drewnianych za pomocą gwoździ z szerokimi główkami. 3.20. Montaż listew gipsowych należy wykonywać po związaniu i wyschnięciu podłoża z zapraw tynkarskich. Detale architektoniczne na elewacji należy przymocować do zbrojenia wbudowanego w konstrukcję ściany, która została wcześniej zabezpieczona przed korozją. 3.21. Podczas wykonywania prac tynkarskich należy przestrzegać wymagań tab. 10.

Tabela 10

Wymagania techniczne	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna grubość tynku jednowarstwowego, mm:
przy stosowaniu wszystkich rodzajów roztworów z wyjątkiem gipsu - do 20, z roztworów gipsowych - do 15
Dopuszczalna grubość każdej warstwy przy montażu tynków wielowarstwowych bez dodatków polimerowych, mm:	Pomiar, co najmniej 5 pomiarów na 70-100 m 2 powierzchni powłoki lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik prac
spray na powierzchnie kamienne, ceglane, betonowe - do 5
natrysk na powierzchnie drewniane (uwzględniając grubość gontów) - do 9
gleba z zapraw cementowych - do 5
gleba z wapna, roztworów wapienno-gipsowych - do 7
warstwa kryjąca tynku - do 2
warstwa kryjąca wykończenia dekoracyjnego - do 7

PRODUKCJA PRAC MALARSKICH

3.22. Prace malarskie na elewacjach należy wykonywać chroniąc nałożone kompozycje (do całkowitego wyschnięcia) przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. 3. 23. Podczas wykonywania prac malarskich ciągłe wypełnianie powierzchni należy wykonywać wyłącznie malowaniem wysokiej jakości, a farbą ulepszoną - na metalu i drewnie. 3.24. Szpachlówkę wykonaną z mas niskoskurczowych z dodatkami polimerowymi należy natychmiast po nałożeniu wypoziomować poprzez przeszlifowanie poszczególnych powierzchni; Przy stosowaniu innych rodzajów szpachli powierzchnię szpachli należy po wyschnięciu przeszlifować. 3,25. Powierzchnie należy zagruntować przed malowaniem masami malarskimi, z wyjątkiem związków krzemoorganicznych. Podkład należy nakładać ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i przerw. Wyschnięty podkład powinien mocno przylegać do podłoża, nie odklejać się pod wpływem rozciągania, a na przymocowanym do niego tamponie nie powinny pozostać żadne ślady spoiwa. Malowanie należy wykonywać po wyschnięciu podkładu. 3. 26. Masy malarskie należy także nakładać ciągłą warstwą. Nakładanie każdej kompozycji farb należy rozpocząć po całkowitym wyschnięciu poprzedniej. Wygładzanie lub przycinanie kompozycji malarskiej należy wykonywać przy użyciu świeżo nałożonej masy malarskiej. 3 3. 7. Podczas malowania podłóg z desek każdą warstwę, za wyjątkiem ostatniej, należy przeszlifować do momentu usunięcia połysku. 3.2 8. Przy wykonywaniu prac malarskich należy przestrzegać wymagań tab. jedenaście.

Tabela 11

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna grubość warstw powłoki malarskiej:		Pomiar, minimum 5 pomiarów na 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, po całkowitym oględzinach, protokół prac
kit - 0,5 mm
powłoka malarska - co najmniej 25 mikronów
Powierzchnia każdej warstwy powłoki malarskiej ulepszonego i wysokiej jakości malowania wnętrz związkami bezwodnymi musi być gładka, bez zacieków farby, nie posiadać postrzępionej struktury itp.		To samo na 70-100 m 2 powierzchni powłoki (przy oświetleniu lampą elektryczną z odbłyśnikiem o wąskiej szczelinie wiązka światła skierowana równolegle do malowanej powierzchni nie powinna tworzyć plam cieniowych)

PRODUKCJA DEKORACYJNYCH PRAC WYKOŃCZENIOWYCH

3.29. Podczas dekoracyjnego wykończenia kompozycjami z wypełniaczami powierzchnia podłoża musi być niewygładzona; Szpachlowanie i szlifowanie chropowatych powierzchni jest niedozwolone. 3.30. Przy wykańczaniu powierzchni pastami dekoracyjnymi i kompozycjami terrazytowymi każdą warstwę wielowarstwowych powłok dekoracyjnych należy wykonać po stwardnieniu poprzedniej, bez szlifowania powierzchni czołowej. 3.3 1. Przy wykonywaniu na tynku gładzi wykończeniowych z past dekoracyjnych zamiast warstwy wierzchniej, prace należy prowadzić zgodnie z zasadami montażu wierzchniej warstwy tynków. 3.32. Wykończenie dekoracyjne kompozycjami terrazytowymi należy wykonać w jednej warstwie, zgodnie z wymogami dotyczącymi montażu jednowarstwowych powłok tynkarskich. 3.33. Przy wykańczaniu powierzchni wiórami dekoracyjnymi należy nakładać go na mokrą warstwę kleju. Nałożony okruchy muszą charakteryzować się silną (co najmniej 0,8 MPa) przyczepnością do podłoża i tworzyć ciągłą, pozbawioną szczelin powłokę, ściśle przylegającą do siebie okruszki. Przed nałożeniem hydrofobowej kompozycji powierzchnię należy oczyścić sprężonym powietrzem. 3,34. Podczas instalowania dekoracyjnych powłok wykończeniowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 12.

Tabela 12

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Ilość wiórków dekoracyjnych osadzonych w warstwie kleju powinna wynosić 2/3 jej wielkości		Pomiar, min. 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik prac
Przyczepność wiórów dekoracyjnych do podłoża musi wynosić co najmniej 0,3 MPa		To samo, co najmniej 5 pomiarów na 70-100 m 2 dziennika pracy
Dopuszczalna grubość powłoki dekoracyjnej, mm:		To samo, co najmniej 5 pomiarów na każde 30-50 m2 powierzchni powłoki
użycie okruchów na warstwie kleju - do 7
przy użyciu past (do tynku) - do 5
przy użyciu związków terrazytowych - do 12

PRODUKCJA PRAC TAPETOWYCH

3.35. Podczas gruntowania powierzchni pod tapetą kompozycję klejową należy nałożyć ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i zacieków, i pozostawić do momentu rozpoczęcia zgęstnienia. Dodatkową warstwę kleju należy nałożyć na obwodzie otworów okiennych i drzwiowych, wzdłuż konturu oraz w narożach wykańczanej powierzchni w pasie o szerokości 75-80 mm w momencie rozpoczęcia zagęszczania warstwy podkładowej. 3.3 6. Przy klejeniu podkładów papierem w oddzielnych paskach lub arkuszach odległość między nimi powinna wynosić 10-12 mm. 3,37. Przyklejanie paneli tapet papierowych należy wykonywać po ich spęcznieniu i zaimpregnowaniu klejem. 3,38. Tapety o gramaturze do 100 g/m2 należy kleić na zakładkę, 100-120 g/m2 lub więcej – tyłem do siebie. 3,39. Łącząc panele na zakład, oklejanie powierzchni tapetą należy wykonywać w kierunku od otworów świetlnych, nie wykonując łączeń pionowych rzędów paneli na przecięciach płaszczyzn. 3.40. Podczas klejenia powierzchni tapetą syntetyczną na bazie papieru lub tkaniny narożniki ścian należy pokryć całym panelem. Plamy po kleju znajdujące się na ich powierzchni należy natychmiast usunąć. Podczas klejenia pionowe krawędzie sąsiadujących paneli Textvinite i folii tkaninowych powinny zachodzić na szerokość poprzedniego panelu z zakładką 3-4 mm. Przycięcie zachodzących na siebie krawędzi należy wykonać po całkowitym wyschnięciu warstwy kleju, a po usunięciu krawędzi dodatkowo nałożyć klej w miejscach sklejania krawędzi sąsiadujących paneli. 3.41. Podczas klejenia tapety runowej panele należy podczas klejenia wygładzić w jednym kierunku. 3,42. Przy pokrywaniu powierzchni tapetami niedopuszczalne jest powstawanie pęcherzyków powietrza, plam i innych zanieczyszczeń, a także dodatkowe przyleganie i łuszczenie się. 3,43. Podczas tapetowania pomieszczenie należy chronić przed przeciągami i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych do czasu całkowitego wyschnięcia tapety i zapewnienia stałego reżimu wilgotności. Temperatura powietrza podczas suszenia wklejonej tapety nie powinna przekraczać 23°C.

PRODUKCJA SZKŁA

3,44. Prace szklarskie należy wykonywać w dodatniej temperaturze otoczenia. Szkliwienie przy ujemnych temperaturach powietrza dopuszczalne jest tylko w przypadku braku możliwości usunięcia wiązań, przy użyciu szpachli podgrzanej do temperatury co najmniej 20°C. 3,46. W przypadku szklenia ram metalowych i żelbetowych, montaż metalowych listew przyszybowych należy wykonać po ułożeniu uszczelek gumowych we wrębie. 3,46. Mocowanie szkła w ramach drewnianych należy wykonać za pomocą listew przyszybowych lub kołków i wypełnić fałdy łączenia szpachlą. Szkło powinno zachodzić na fałdy oprawy nie więcej niż na 3/4 szerokości. Szpachlówkę należy nakładać równą, ciągłą warstwą, bez przerw, aż do całkowitego uszczelnienia fałdu wiążącego. 3,47. Łączenie szyb, a także montaż szyb z wadami (pęknięcia, odpryski powyżej 10 mm, trwałe plamy, wtrącenia obce) przy oszkleniu budynków mieszkalnych oraz obiektów kulturalnych i użyteczności publicznej jest niedopuszczalne. 3,48. Mocowanie szkła uviolowego, matowego, matowego, zbrojonego, kolorowego i hartowanego w otworach okiennych i drzwiowych należy wykonywać analogicznie jak szkła płaskiego, w zależności od materiału spoiwa. 3,49. Montaż pustaków szklanych na zaprawie należy wykonywać przy zachowaniu ściśle stałych spoin poziomych i pionowych o stałej szerokości zgodnej z projektem. 3,50. Montaż paneli szklanych i montaż ich ram należy przeprowadzić zgodnie z projektem.

PRODUKCJA PRAC OKŁADZINOWYCH

3,51. Okładziny powierzchniowe należy wykonać zgodnie z PPR zgodnie z projektem. Połączenie pola okładziny z podłożem należy wykonać: w przypadku stosowania płyt i bloczków licowych o wielkości powyżej 400 cm 2 i grubości większej niż 10 mm - poprzez przymocowanie do podłoża i wypełnienie przestrzeni pomiędzy okładziną oraz powierzchnię ściany (grzechy) zaprawą lub bez wypełniania zatok zaprawą przy usuwaniu okładziny ze ściany; przy stosowaniu płyt i bloków o wielkości 400 cm 2 lub mniejszej, grubości nie większej niż 10 mm, a także przy licowaniu powierzchni poziomych i nachylonych płytami dowolnego rozmiaru (nie więcej niż 45%) - na zaprawie lub mastyksu (zgodnie z projektem) bez dodatkowego mocowania do podłoża; w przypadku licowania z osadzonymi płytami i cegłami licowymi jednocześnie z układaniem ścian - na zaprawie murarskiej. 3,52. Okładziny ścian, kolumn, pilastrów wnętrz należy wykonać przed montażem wykładziny. 3,53. Elementy okładzinowe na klejącej warstwie zaprawy i masy uszczelniającej należy montować w poziomych rzędach od dołu do góry, licząc od narożnika pola okładzinowego. 3,54. Roztwór masy uszczelniającej i kleju należy nałożyć przed przyklejeniem płytek równomierną, pozbawioną smug warstwą. Płytki małoformatowe na masach lub zaprawach z opóźniaczami należy układać po ich nałożeniu na całej powierzchni przeznaczonej do układania w jednej płaszczyźnie, gdy masy uszczelniające i zaprawy z opóźniaczami zgęstnieją. 3,55. Wykończenie terenu oraz całej powierzchni wnętrza i elewacji produktami elewacyjnymi o różnych kolorach, fakturach, fakturach i rozmiarach należy wykonać z doborem całego wzoru pola okładzinowego zgodnie z projektem. 3.5 6. W przypadku stosowania kamienia naturalnego i sztucznego o fakturze polerowanej i szlifowanej elementy okładziny należy zetrzeć na sucho, wyrównując krawędzie sąsiadujących płyt wybranych zgodnie z projektem z mocowaniem zgodnie z projektem. Szwy płyt należy wypełnić mastyksem po wypełnieniu zatok zaprawą i jej stwardnieniu. 3,57. Płyty o strukturze polerowanej, punktowej, wyboistej i ryflowanej oraz z reliefem typu „skalnego” należy mocować na zaprawę; Spoiny pionowe należy wypełnić zaprawą na głębokość 15 - 20 mm lub masą uszczelniającą po stwardnieniu roztworu warstwy kleju. 3,58. Szwy okładziny muszą być gładkie i mieć tę samą szerokość. W przypadku okładzin ścian wznoszonych metodą zamrażania, wypełnienie spoin okładziny z wtopionych płyt ceramicznych należy wykonać po rozmrożeniu i stwardnieniu zaprawy murarskiej przy obciążeniu ścian co najmniej 80% obciążenia obliczeniowego. 3,59. Wypełnienie zatok roztworem należy wykonać po zamontowaniu stałego lub tymczasowego mocowania pola podszewki. Roztwór należy wlewać warstwami poziomymi, pozostawiając po wylaniu ostatniej warstwy roztworu odstęp 5 cm od wierzchu okładziny.Roztwór wlewany do zatok należy chronić przed utratą wilgoci w czasie przerw w procesie przekraczających 18 godzin. Przed dalszą pracą niewypełnioną część zatoki należy oczyścić z kurzu sprężonym powietrzem. 3. 60. Po licowaniu powierzchnie płyt i wyrobów należy natychmiast oczyścić z osadów zapraw i mastyksu, w tym przypadku: powierzchnie płyt i wyrobów glazurowanych, polerowanych i polerowanych myje się gorącą wodą i poleruje, punktowo, zbrylająco , rowkowane itp. „skałę” traktuje się 10% roztworem kwasu solnego i parą za pomocą piaskarki. 3.61. Powierzchnie powstałe po cięciu płyt ze skał miękkich (wapień, tuf itp.), a także krawędzie płyt o powierzchniach polerowanych, szlifowanych, żłobkowanych i punktowanych wystających na więcej niż 1,5 mm należy odpowiednio przeszlifować, dopolerować lub ociosać w celu uzyskania przejrzystej kontur krawędzi płyt. 3,62. Podczas wykonywania prac okładzinowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 13.

Tabela 13

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Grubość warstwy kleju, mm:
z rozwiązania - 7
z mastyksu - 1
Powierzchnia wyłożona		To samo, co najmniej 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni
odchyłki od pionu (mm na 1 m długości), mm:
lustrzane, polerowane - nie więcej niż 2	Nie więcej niż 4 na piętrze
polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane - nie więcej niż 3	Nie więcej niż 8 na piętrze
wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe
zewnętrzne - 2	Nie więcej niż 5 na piętro
wewnętrzny - 1,5	Nie więcej niż 4 na piętrze
odchylenia w położeniu szwów od pionu i poziomu (mm na 1 m długości) w okładzinie, mm:
lustro, polerowane - do 1,5
polerowane, kropkowane, wyboiste, ryflowane - do 3
tekstury typu „rock” - do 3
wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe:
zewnętrzne - do 2
wewnętrzne - do 1,5
Dopuszczalne rozbieżności profili na połączeniach detali architektonicznych i szwach, mm:		Pomiar, minimum 5 pomiarów na 70-100 m2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik pracy
lustro, polerowane - do 0,5
polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane - do 1
tekstury typu „rock” - do 2

na świeżym powietrzu - do 4
wewnętrzne – do 3
Nierówność płaszczyzny (przy kontroli za pomocą dwumetrowego pręta), mm:
lustrzane, polerowane - do 2
polerowane, kropkowane, wyboiste, ryflowane - do 4
wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe:
zewnętrzne - do 3
wewnętrzne - do 2
Odchylenia w szerokości szwu okładzinowego:
lustrzane, polerowane
granit i sztuczny kamień
rzeźby
polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane
tekstury typu „rock”.
wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne (okładziny wewnętrzne i zewnętrzne)

MONTAŻ SUFITÓW PODWIESZONYCH, PANELÓW I PŁYT Z WYKOŃCZENIEM FRONTU WE WNĘTRZACH BUDYNKÓW

3,63. Montaż sufitów podwieszanych należy wykonać po zamontowaniu i zamocowaniu wszystkich elementów ramy (zgodnie z projektem), sprawdzeniu poziomości jej płaszczyzny i zgodności z oznaczeniami. 3,64. Montaż płyt, paneli ściennych i elementów sufitów podwieszanych należy wykonywać po zaznaczeniu powierzchni i rozpoczynać od narożnika kładzionej płaszczyzny. Niedopuszczalne jest poziome łączenie arkuszy (paneli) nieprzewidzianych w projekcie. 3,65. Płaszczyzna powierzchni, wyłożona panelami i płytami, musi być płaska, bez zapadnięć na łączeniach, sztywna, bez wibracji płyt i blach oraz odrywania się od powierzchni (przy klejeniu). 3,66. Przy montażu sufitów podwieszanych, paneli i płyt z wykończeniem frontowym we wnętrzach budynków należy spełnić wymagania tabeli 1. 14.

Tabela 14

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Gotowa okładzina:		Pomiar, co najmniej 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni lub poszczególne obszary o mniejszej powierzchni, identyfikowane na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennika pracy
maksymalne wartości występów pomiędzy płytami i panelami oraz listew (sufity podwieszane) - 2 mm
Odchylenie płaszczyzny całego pola wykończeniowego po przekątnej, w pionie i poziomie (od projektu) o 1 m - 1,5 mm	7 na całej powierzchni
Odchylenie kierunku połączenia elementów okładzin ściennych od pionu (mm na 1 m) - 1 mm

WYMAGANIA DLA GOTOWYCH POWŁOK WYKOŃCZENIOWYCH

3,67. Wymagania dotyczące gotowych powłok wykończeniowych podano w tabeli. 15.

Tabela 15

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Przyczepność powłok z mas gipsowych i arkuszy suchego tynku gipsowego, MPa:		Pomiar, minimum 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni powłoki lub na powierzchni poszczególnych obszarów identyfikowanych ciągłym oględzinami, świadectwo odbioru
wewnętrzne powierzchnie otynkowane - nie mniej niż 0,1
powierzchnie zewnętrzne otynkowane - 0,4
Nierówności otynkowanej powierzchni powinny wykazywać odchyłki i nierówności nie większe niż podane w tabeli. 9 (w przypadku tynków wykonanych z suchego tynku gipsowego wskaźniki muszą odpowiadać tynkowi wysokiej jakości)
Tynki wykonane z arkuszy suchego tynku gipsowego nie powinny być chwiejne, przy lekkim uderzaniu drewnianym młotkiem nie powinny pojawiać się pęknięcia na spoinach; Zwisanie w stawach jest dozwolone nie więcej niż 1 mm
Listwy
Odchylenia poziome i pionowe na 1 m długości części - nie więcej niż 1 mm
Przesunięcie osi oddzielnie umieszczonych dużych części od określonego położenia nie powinno przekraczać 10 mm
Uszczelnione połączenia nie powinny być zauważalne, a części zamkniętego reliefu powinny znajdować się w tej samej płaszczyźnie; projekt (profil) produktów reliefowych musi być jasny; na powierzchni części nie powinno być żadnych wgłębień, załamań, pęknięć ani zapadającej się zaprawy
Akceptacja powłok wykończeniowych musi nastąpić po wyschnięciu farb wodorozcieńczalnych i utworzeniu się mocnej powłoki na powierzchniach pomalowanych bezwodnymi kompozycjami. Po wyschnięciu wodnych kompozycji powierzchnie muszą mieć jednolity kolor, bez pasów, plam, smug, odprysków i przetarć (kredowania) powierzchni. Lokalne poprawki wyróżniające się na tle ogólnym (poza zwykłym malowaniem) nie powinny być zauważalne w odległości 3 m od powierzchni		Przegląd techniczny, świadectwo odbioru
Powierzchnie malowane bezwodnymi masami malarskimi muszą mieć jednolitą błyszczącą lub matową powierzchnię. Niedopuszczalne jest prześwitywanie przez leżące poniżej warstwy farby, odpryski, plamy, zmarszczki, zacieki, widoczne ziarna farby, zlepki folii na powierzchni, ślady pędzla i wałka, nierówności, odciski zaschniętej farby na dołączonym waciku.
Powierzchnie malowane lakierami muszą mieć wykończenie błyszczące, bez pęknięć, widocznych zgrubień i śladów lakieru (po wyschnięciu) na dołączonym waciku
W miejscach styku powierzchni pomalowanych na różne kolory krzywizna linii, wysokiej jakości malowanie (dla innych typów) w niektórych obszarach nie powinna przekraczać, mm:
do prostego malowania - 5
dla lepszego wybarwienia - 2
zakrzywienie linii podziału i malowanie powierzchni przy zastosowaniu różnych kolorów - 1 (na 1 m powierzchni)
Podczas tapetowania powierzchni należy wykonać następujące czynności:
z krawędziami nakładających się paneli skierowanymi w stronę jasnych otworów, bez cieni z nich (przy klejeniu z zakładką);
z paneli tego samego koloru i odcieni;
z precyzyjnym dopasowaniem wzoru na łączeniach. Odchylenia krawędzi nie powinny przekraczać 0,5 mm (nie zauważalne z odległości 3 m);
pęcherzyki powietrza, zacieki, opuszczenia, dodatkowe sklejenia i łuszczenia, a w miejscach styku otworów ze skarpami, zniekształcenia, zmarszczki, tapetowanie listew przypodłogowych, listew, gniazd, włączników itp. niedozwolony
Podczas produkcji hut szkła:
szpachlówka po utworzeniu na powierzchni twardej powłoki nie powinna posiadać pęknięć i ubytków w stosunku do powierzchni szyby i przylgi;
nacięcie szpachli w miejscu styku ze szkłem musi być gładkie i równoległe do krawędzi wrębu, bez wystających elementów mocujących;
zewnętrzne fazowania listew przyszybowych muszą ściśle przylegać do zewnętrznej krawędzi fałd, nie mogąc wystawać poza ich granice i nie tworzyć wgłębień;
listwy przyszybowe montowane na szpachlę szklaną muszą być trwale połączone ze sobą oraz z fałdą wiążącą; na uszczelkach gumowych - uszczelki muszą ściśle przylegać do szyby i ściśle przylegać do powierzchni fałdy, szyby i listew przyszybowych, nie wystawać ponad krawędź listwy przyszybowej oraz nie posiadać pęknięć i rozdarć;
w przypadku stosowania jakichkolwiek elementów mocujących profile gumowe muszą być ściśle dociśnięte do szyby i wrębu przylgi, elementy mocujące muszą odpowiadać konstrukcji i być szczelnie umieszczone we wrębach przylgi
Pustaki szklane montowane na zaprawie muszą mieć gładkie, ściśle pionowe i poziome szwy o tej samej szerokości, wypełnione równo z powierzchniami szyb zespolonych; cała konstrukcja po zamontowaniu okna zespolonego musi być pionowa, z tolerancjami nie przekraczającymi 2 mm na 1 m powierzchni	10 na całej wysokości
Powierzchnia szkła i konstrukcji szklanych musi być wolna od pęknięć, wżerów, dziur, bez śladów szpachli, zaprawy, farby, plam tłuszczu itp.
Powierzchnie wyłożone bloczkami, płytami i płytkami z kamienia naturalnego i naturalnego muszą spełniać następujące wymagania:
powierzchnie muszą odpowiadać określonym kształtom geometrycznym;
odchylenia nie powinny przekraczać podanych w tabeli. 13;
materiał współpracujący i uszczelnienie szwów, wymiary i wzory okładziny muszą odpowiadać projektowi;
powierzchnie wyłożone monochromatycznymi materiałami sztucznymi muszą mieć jednolity ton, w przypadku kamienia naturalnego - jednolity kolor lub płynne przejście odcieni;
przestrzeń pomiędzy ścianą a okładziną musi być całkowicie wypełniona zaprawą;
poziome i pionowe szwy okładziny muszą być tego samego rodzaju, jednorzędowe i mieć jednakową szerokość;
powierzchnia całej okładziny musi być twarda;
wióry w szwach są dozwolone nie więcej niż 0,5 mm;
niedopuszczalne są pęknięcia, plamy, zacieki zaprawy, wykwity;
elementy wielkoformatowe z kamienia naturalnego należy montować na betonie;
elementy mocujące (łączniki) do okładzin narażonych na działanie środowiska agresywnego należy pokryć związkami antykorozyjnymi lub wykonać z metali kolorowych zgodnie z projektem
Wykończenie (okładzina) ścian blachą wykończoną fabrycznie musi spełniać następujące wymagania:
Na powierzchni blach i paneli występują pęknięcia, pęcherzyki powietrza, rysy, plamy itp. niedozwolony;
mocowanie arkuszy i paneli do podłoża musi być mocne, bez niestabilności (przy lekkim uderzaniu drewnianym młotkiem nie należy obserwować wypaczeń produktów, zniszczenia ich krawędzi i przemieszczenia arkuszy);
szwy muszą być jednolite, ściśle poziome i pionowe; urządzenia mocujące i odległość między nimi, a także materiał, wymiary i konstrukcja muszą odpowiadać projektowi;
Odchylenia od płaszczyzny, poziomej i pionowej nie powinny przekraczać norm podanych w tabeli. 16
Notatka. Powłoki antykorozyjne konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych muszą spełniać wymagania SNiP 3.04.03-85.

4. KONSTRUKCJA PODŁOGI

OGÓLNE WYMAGANIA

4.1. Przed rozpoczęciem prac przy montażu posadzek należy podjąć zgodnie z projektem działania mające na celu stabilizację, zapobieganie falowaniu oraz sztuczne stabilizowanie gruntów, dolnych wód gruntowych, a także w sąsiedztwie dylatacji, kanałów, wykopów, rynien drenażowych, drenów itp. Elementy obrzeża powłoki należy uzupełnić przed jej montażem. 4. 2. Podłoże gruntowe pod podłogami należy zagęścić zgodnie z SNiP 3.02.01-87 „Konstrukcje ziemne, fundamenty i fundamenty”. Pod fundamentem gruntowym nie wolno umieszczać gleby roślinnej, mułu, torfu, a także gruntów masowych zmieszanych z odpadami budowlanymi. 4.3. Montaż podłóg jest dozwolony w temperaturze powietrza w pomieszczeniu, mierzonej w zimnych porach roku w pobliżu otworów drzwiowych i okiennych na wysokości 0,5 m od poziomu podłogi, a ułożone elementy podłogowe i ułożone materiały - nie niższe niż, °C: 15 - podczas montażu polimerowe materiały powłokowe; temperaturę tę należy utrzymać przez 24 godziny po zakończeniu pracy; 10 - przy montażu elementów podłogowych z ksylolitu i mieszanek zawierających płynne szkło; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, gdy ułożony materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 70% wytrzymałości projektowej; 5 - podczas montażu elementów podłogowych za pomocą mas bitumicznych i ich mieszanek, w tym cementu; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, aż materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 50% wytrzymałości projektowej; 0 - przy konstruowaniu elementów podłogowych z ziemi, żwiru, żużla, kruszonego kamienia i materiałów kawałkowych bez klejenia do leżącej pod spodem warstwy lub piasku. 4.4. Przed montażem podłóg, których konstrukcja zawiera produkty i materiały na bazie drewna lub jego odpadów, żywic i włókien syntetycznych, powłok ksylolitowych, tynkowania i innych prac, należy wykonać w pomieszczeniu, z możliwością zwilżenia powłok. Podczas montażu tych podłóg oraz w okresie późniejszym do momentu oddania obiektu do użytku wilgotność względna powietrza w pomieszczeniu nie powinna przekraczać 60%. Przeciągi w pokoju są niedozwolone. 4,5. Podłogi odporne na agresywne środowisko muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SNiP 3.04.03-85. 4.6. Prace przy montażu podłóg z betonu asfaltowego, żużla i kruszonego kamienia należy wykonywać zgodnie z SNiP 3.06.03-85 (rozdział 7). 4.7. Wymagania dotyczące materiałów i mieszanek do posadzek specjalnych (żaroodpornych, promienioodpornych, nieiskrzących itp.) należy określić w projekcie. 4.8. Warstwy podkładowe, jastrychy, warstwy łączące (pod ceramikę, beton, mozaikę itp.) płytki) i powłoki monolityczne na spoiwie cementowym muszą znajdować się pod warstwą stale wilgotnego materiału zatrzymującego wodę przez 7-10 dni po montażu. 4.9. Standardowe stosowanie posadzek ksylolitowych, betonu lub zaprawy cementowej lub kwasoodpornej oraz materiałów kawałkowych układanych na warstwach zaprawy cementowo-piaskowej lub kwasoodpornej (płynnego szkła) dopuszcza się po uzyskaniu przez beton lub zaprawę projektowej wytrzymałości na ściskanie. Ruch pieszy na tych podłogach można dopuścić dopiero wtedy, gdy beton pokryć monolitycznych uzyska wytrzymałość na ściskanie 5 MPa, a roztwór warstwy pod materiałami kawałkowymi uzyska wytrzymałość na ściskanie 2,5 MPa.

PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW PODŁOGI

4.10. Przed nałożeniem kompozycji gruntujących, warstw klejowych pod powłoki polimerowe w rolkach i płytkach oraz mas uszczelniających do podłóg pełnych (bezszwowych) należy usunąć kurz z powierzchni. 4.11. Warstwę wierzchnią należy zagruntować na całej powierzchni bez szczelin, przed nałożeniem mas budowlanych, mastyksów, klejów itp. (na bazie bitumu, smoły, żywic syntetycznych i wodnych dyspersji polimerowych) na element znajdujący się pod spodem materiałem o odpowiednim składzie, patrz mastyks lub klej. 4.12. Zwilżenie wierzchniej warstwy elementów posadzkowych wykonanych z betonu i zaprawy cementowo-piaskowej należy wykonać przed ułożeniem na nich zapraw budowlanych na bazie spoiw cementowo-gipsowych. Nawilżanie prowadzi się aż do końcowego wchłonięcia wody.

BUDOWA BETONOWYCH WARSTW PODSTAWOWYCH

4.13. Przygotowanie, transport i układanie mieszanek betonowych należy wykonywać zgodnie z SNiP 3.03.01-87 „Konstrukcje nośne i otaczające” (rozdział 2). 4.14. Przy wykonywaniu podłoży betonowych metodą próżniową należy przestrzegać wymagań tab. 16.

Tabela 16

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Zawartość piasku na 1 m 3 mieszanki betonowej jest o 150-200 kg większa niż w mieszankach konwencjonalnych		Pomiar dziennika pracy na każde 500 m 2 powierzchni
Mobilność mieszanki betonowej - 8-12 cm
Próżnia pompy próżniowej - 0,07-0,08 MPa	Nie mniej niż 0,06 MPa	Pomiar dziennika pracy co najmniej cztery razy na zmianę
Czas odkurzania - 1-1,5 minuty na 1 cm warstwy spodniej		Taki sam dziennik pracy na każdym odcinku ewakuacyjnym

URZĄDZENIE KONSTRUKCYJNE

4.15. Wylewki monolityczne z betonu, betonu asfaltowego, zaprawy cementowo-piaskowej oraz prefabrykowane jastrychy z płyt pilśniowych należy wykonywać zgodnie z przepisami wykonywania powłok o tej samej nazwie. 4.16. Wylewki gipsowe samopoziomujące i porowato-cementowe należy układać natychmiast do obliczonej grubości określonej w projekcie. 4.17. Podczas montażu jastrychów należy spełnić wymagania tabeli 1. 17.

Tabela 17

Wymagania techniczne	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Wylewki układane na podkładkach lub zasypkach wygłuszających, w miejscach przylegających do ścian i przegród oraz innych konstrukcji, należy układać ze szczeliną o szerokości 20 - 25 mm na całej grubości wylewki i wypełniać podobnym materiałem wygłuszającym: wylewki monolityczne należy zaizolować ze ścian i przegród za pomocą pasków materiałów hydroizolacyjnych	Techniczne, wszystkie skrzyżowania, dziennik prac
Końcowe powierzchnie ułożonego odcinka jastrychu monolitycznego, po usunięciu latarni lub listew ograniczających, przed ułożeniem mieszanki w sąsiednim odcinku jastrychu należy zagruntować (patrz punkt 4.11) lub zwilżyć (patrz punkt 4.12), a warstwę roboczą szew należy wygładzić tak, aby był niewidoczny
Wygładzanie powierzchni wylewek monolitycznych należy wykonywać pod powłokami na masach i warstwach klejów oraz pod ciągłymi (bezszwowymi) powłokami polimerowymi przed związaniem mieszanek	To samo, cała powierzchnia jastrychu, dziennik pracy
Uszczelnianie spoin prefabrykowanych jastrychów z płyt pilśniowych należy wykonać na całej długości spoin za pomocą pasków grubego papieru lub taśmy klejącej o szerokości 40 - 60 cm	Stan techniczny, wszystkie złącza, dziennik prac
Układanie elementów dodatkowych pomiędzy prefabrykowanymi wylewkami na spoiwach cementowo-gipsowych należy wykonywać ze szczeliną o szerokości 10-15 mm wypełnioną mieszanką zbliżoną do materiału jastrychu. Jeżeli szerokość szczelin pomiędzy prefabrykowanymi płytami jastrychowymi a ścianami lub przegrodami jest mniejsza niż 0,4 m, zaprawę należy ułożyć na ciągłej warstwie dźwiękochłonnej	Techniczne, wszystkie dopuszczenia, dziennik prac

URZĄDZENIE IZOLACYJNE DŹWIĘKO

4.18. Materiał dźwiękochłonny luzem (piasek, żużel węglowy itp.) musi być wolny od zanieczyszczeń organicznych. Zabronione jest stosowanie zasypek wykonanych z materiałów pylących. 4.19. Uszczelki należy układać bez klejenia do płyt podłogowych, a płyty i maty należy układać na sucho lub sklejać masami bitumicznymi. Podkładki wygłuszające pod legarami należy ułożyć na całej długości legarów bez przerw. Taśmy dystansowe do wylewek prefabrykowanych o wymiarach „na pomieszczenie” należy układać w ciągłych pasach wzdłuż obwodu pomieszczenia w pobliżu ścian i przegród, pod spoinami sąsiadujących płyt, a także wewnątrz obwodu - równolegle do większego boku płyty. 4.20. Podczas instalowania izolacji akustycznej należy przestrzegać wymagań tabeli. 18.

Tabela 18

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Rozmiar luzem materiału dźwiękochłonnego wynosi 0,15-10 mm		Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 zasypki, dziennik robót
Wilgotność zasypki z materiału sypkiego pomiędzy legarami	Nie więcej niż 10%
Szerokość podkładek dźwiękochłonnych, mm:		Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50 - 70 m2 powierzchni podłogi, dziennik pracy
pod logami 100-120;
dla jastrychów prefabrykowanych o wielkości „na pomieszczenie” po obwodzie - 200-220, wewnątrz obwodu - 100-120
Odległość osi pasów podkładek wygłuszających na obwodzie prefabrykowanych wylewek w wymiarach „na pomieszczenie” wynosi 0,4 m		Ten sam, co najmniej trzy pomiary na każdej prefabrykowanej płycie jastrychowej, protokół pracy

MONTAŻ PROWADNICY IZOLACYJNEJ

4.21. Hydroizolację zespoloną przy użyciu bitumów, smoły i mastyksów na ich bazie należy wykonywać zgodnie z pkt. 2 i hydroizolacja polimerowa - zgodnie z SNiP 3.04.03-85. 4.22. Hydroizolację z kruszonego kamienia impregnowanego bitumem należy wykonać zgodnie z SNiP 3.06.03-85. 4.23. Przed położeniem powłok, warstw lub wylewek zawierających cement lub płynne szkło, powierzchnię hydroizolacji bitumicznej należy pokryć gorącą mastyksem bitumicznym z zatopionym w nim suchym grubym piaskiem zgodnie z parametrami podanymi w tabeli. 19.

Tabela 19

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Temperatura masy bitumicznej podczas aplikacji - 160°C		Pomiar, każda partia przygotowana do nałożenia masy uszczelniającej, dziennik pracy
Temperatura piasku - 50°C		To samo dla każdej porcji piasku przed jego nałożeniem, dziennik pracy
Grubość warstwy masy bitumicznej - 1,0		To samo, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 powierzchni hydroizolacyjnej, protokół kontroli pod kątem prac ukrytych

WYMAGANIA DLA POŚREDNICH ELEMENTÓW PODŁOGI

4.24. Wytrzymałość materiałów twardniejących po ułożeniu nie może być mniejsza niż wytrzymałość obliczeniowa. Dopuszczalne odchyłki przy montażu elementów podłogi pośredniej podano w tabeli. 20.

Tabela 20

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Odstępy pomiędzy dwumetrową listwą kontrolną a badaną powierzchnią elementu podłogowego nie powinny przekraczać mm dla:		Pomiar, co najmniej pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni, w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, dziennik prac
podstawy gleby - 20
piasek, żwir, żużel, tłuczeń kamienny i warstwy adobe znajdujące się pod warstwami - 15
betonowe warstwy podkładowe pod hydroizolację klejową i powłoki na warstwie gorącej masy uszczelniającej - 5
betonowe warstwy podkładowe pod inne rodzaje powłok - 10
Wylewki pod wykładziny z polioctanu winylu, linoleum, rolki na bazie włókien syntetycznych, parkiety i płyty z polichlorku winylu - 2
wylewki pod okładziny z innych rodzajów płyt, bloków końcowych i cegieł układane na warstwie gorącej masy uszczelniającej, okładzin z betonu cementowo-betonowego na bazie polioctanu winylu oraz do hydroizolacji - 4
wylewki pod inne rodzaje pokryć - 6
Odchylenia płaszczyzny elementu od poziomu lub zadanego nachylenia - 0,2 odpowiedniej wielkości pomieszczenia	Nie więcej niż 50	Pomiar, minimum pięć pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy

URZĄDZENIE DO POWŁOK MONOLITYCZNYCH

4,25. Monolityczne powłoki mozaikowe i powłoki ze zbrojoną warstwą wierzchnią, układane na betonowych warstwach bazowych, należy wykonywać jednocześnie z tymi ostatnimi, poprzez wtopienie materiałów dekoracyjnych, wzmacniających i innych materiałów sypkich do świeżo ułożonej mieszanki betonowej ewakuowanej. 4.26. Podczas instalowania powłok monolitycznych należy przestrzegać wymagań tabeli. 21.

Tabela 21

Wymagania techniczne	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Maksymalny rozmiar kruszywa i żwiru do powłok betonowych oraz wiórów marmurowych do powłok betonowych mozaikowych, polioctanowo-cementowych, lateksowo-cementowych nie powinien przekraczać 15 mm. Grubość powłoki 0,6	Pomiar - podczas przygotowywania mieszanek należy wykonać co najmniej trzy pomiary na partię wypełniacza, protokół pracy
Kawałki marmuru:	To samo, co najmniej trzy pomiary na partię wypełniacza, dziennik pracy
do posadzek mozaikowych musi mieć wytrzymałość na ściskanie co najmniej 60 MPa
beton polioctanowo-cementowy i beton lateksowo-cementowy nie mniejszy niż 80 MPa
Mieszanki betonowe i mozaikowe nie zawierające plastyfikatorów należy stosować przy opadu stożka 2-4 cm, a mieszanki cementowo-piaskowe o głębokości zanurzenia stożka 4-5 cm Mobilność mieszanek należy zwiększać jedynie poprzez wprowadzenie plastyfikatory	To samo, jeden pomiar na każde 50-70 m2 pokrycia, dziennik pracy
Niedozwolone jest cięcie powłok monolitycznych na pojedyncze karty, za wyjątkiem powłok wielobarwnych, gdzie pomiędzy poszczególnymi kartami o różnych kolorach należy zamontować żyły oddzielające. Obróbkę połączeń między sąsiednimi sekcjami jednobarwnej powłoki należy przeprowadzić zgodnie z klauzulą 4.11 lub 4.12
Sztywne mieszanki należy zagęścić. Zagęszczanie i wygładzanie betonu i zaprawy w miejscach szwów roboczych należy prowadzić do momentu, aż szew stanie się niewidoczny	Wizualna, cała powierzchnia powłoki monolitycznej, dziennik prac
Szlifowanie powłok należy przeprowadzić po osiągnięciu przez powłokę wytrzymałości uniemożliwiającej odpryskiwanie kruszywa. Grubość usuniętej warstwy powinna zapewniać całkowite odsłonięcie faktury szpachli dekoracyjnej. Podczas szlifowania obrabianą powierzchnię należy pokryć cienką warstwą wody lub wodnego roztworu środków powierzchniowo czynnych	Pomiar, co najmniej dziewięć pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki, dziennik pracy
Impregnację powierzchniową powłok fliatami i masami uszczelniającymi oraz wykańczanie powłok betonowych i cementowo-piaskowych lakierami poliuretanowymi i emaliami epoksydowymi należy przeprowadzić nie wcześniej niż 10 dni po ułożeniu zapraw w temperaturze powietrza w pomieszczeniu nie niższej niż 10°C Przed impregnacją powłokę należy wysuszyć i dokładnie oczyścić.	Techniczne, malowanie całej powierzchni, dziennik prac

BUDOWA POWŁOK Z PŁYTEK (PŁYTEK) I BLOKÓW UNIFIKOWANYCH

4,27. Płyty (płytki) z betonu cementowo-piaskowego, betonu mozaikowego, betonu asfaltowego, ceramiki, lanego kamienia, żeliwa, stali, kamienia naturalnego i bloczków normalizowanych należy układać bezpośrednio po ułożeniu warstwy łączącej z zaprawy, betonu i gorących mas uszczelniających . Osadzanie płyt i bloków w międzywarstwie powinno odbywać się za pomocą wibracji; w miejscach niedostępnych dla nagrzewania wibracyjnego – ręcznie. Układanie i osadzanie płyt i bloków należy zakończyć przed rozpoczęciem wiązania zaprawy lub stwardnieniem masy uszczelniającej. 4,28. Podstawowe wymagania, jakie należy spełnić przy wykonywaniu pokryć z płyt i bloczków, podano w tabeli. 22.

Tabela 22

Wymagania techniczne	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Przed ułożeniem warstwy zaprawy cementowo-piaskowej płyty porowate (betonowe, cementowo-piaskowe, mozaikowe i ceramiczne) należy zanurzyć w wodzie lub wodnym roztworze środków powierzchniowo czynnych na 15-20 minut	Techniczny, co najmniej cztery razy na zmianę, dziennik pracy
Szerokość szwów pomiędzy płytkami i bloczkami nie powinna przekraczać 6 mm przy ręcznym wtapianiu płytek i bloczków w międzywarstwę oraz 3 mm przy wibrowaniu płytek, chyba że w projekcie określono inną szerokość szwów	Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, dziennik prac
Zaprawę lub beton wystające spomiędzy szwów należy usunąć z powłoki na równi z jej powierzchnią przed stwardnieniem, gorący kit - natychmiast po wystygnięciu, zimny kit - natychmiast po wyschnięciu ze szwów	Wizualnie, cała powierzchnia powłoki, dziennik prac
Materiał międzywarstwowy należy nałożyć na tylną stronę płyt żużlowo-ceramicznych z dolną falistą powierzchnią bezpośrednio przed ułożeniem płyt na równi z wystającą fałdą	Wizualny, co najmniej cztery razy na zmianę, dziennik pracy

KONSTRUKCJA OKŁADEK CYFROWYCH Z DREWNA I PRODUKTÓW NA NIM BARDZIEJ

4,29. Legary pod pokryciami należy układać w poprzek kierunku światła i okien, a w pomieszczeniach o określonym kierunku ruchu ludzi (np. w korytarzach) - prostopadle do ruchu. Bale należy łączyć ze sobą końcami w dowolnym miejscu pomieszczenia tak, aby złącza sąsiednich bali przesunęły się o co najmniej 0,5 m. Pomiędzy balami a ścianami (przegrodami) należy pozostawić szczelinę o szerokości 20-30 mm. 4.30. W podłogach na stropach powierzchnię legarów należy wyrównać warstwą piasku i zagęścić pod podkładkami lub legarami wygłuszającymi na całej szerokości lub długości.Legary muszą na całej powierzchni stykać się z warstwą wygłuszającą, płytami podłogowymi lub warstwą wyrównującą piasek, bez luk. Zabrania się umieszczania drewnianych klinów lub podkładek pod legarami w celu ich wypoziomowania lub opierania legarów na drewnianych podkładkach. 4.31. Pod legarami, umieszczonymi na słupach w podłogach na gruncie, na dwóch warstwach papy należy ułożyć podkładki drewniane, których krawędzie należy uwolnić spod podkładek na głębokość 30-40 mm i przymocować do nich gwoździami. Połączenia legarów powinny znajdować się na słupkach. 4.32. W drzwiach sąsiednich pomieszczeń należy zamontować legar poszerzony, wystający poza przegrodę o co najmniej 50 mm z każdej strony. 4.33. Deski podłogowe, deski parkietowe łączone ze sobą bocznymi krawędziami na pióro i wpust oraz panele parkietowe - za pomocą kołków, muszą być szczelnie połączone. Zmniejszenie szerokości wyrobów powłokowych podczas klejenia nie powinno być mniejsze niż 0,5%. 4,34. Wszystkie deski pokrycia deskowego należy mocować do każdego legara za pomocą gwoździ o długości 2-2,5 razy większej niż grubość pokrycia, a deski parkietowe - za pomocą gwoździ o długości 50-60 mm. Gwoździe należy wbijać ukośnie w lico desek oraz w podstawę dolnego policzka wpustu na krawędziach desek parkietowych i paneli parkietowych z osadzonymi łbami. Zabrania się wbijania gwoździ w powierzchnię czołową desek parkietowych i paneli parkietowych. 4.35. Połączenia końców desek pokrycia z desek, połączenia końców i krawędzi bocznych z końcami sąsiednich desek parkietowych, a także połączenia krawędzi sąsiadujących paneli parkietowych równolegle do legarów należy układać na legarach . 4.3 6. Styki końców desek okładzinowych należy przykryć deską (fryzem) o szerokości 5-0-60 mm i grubości 15 mm, wtopioną w powierzchnię okładziny. Fris z przybija się do legara gwoździami w dwóch rzędach w odstępie (wzdłuż legara) 200-250 mm. Łączenie końców bez przykrycia ich fryzem dopuszczalne jest tylko w dwóch lub trzech sąsiadujących ze sobą deskach osłonowych; Połączenia nie powinny znajdować się naprzeciw drzwi i powinny znajdować się na tym samym legarach. Łącząc deski parkietowe, a także panele parkietowe z przetartymi krawędziami, na niektórych z nich należy wykonać wpust, a na innych kalenicę odpowiadającą tym na pozostałych krawędziach. 4,37. Płyty pilśniowe supertwarde, parkiet układany i kawałkowany należy przyklejać do podłoża za pomocą szybkoutwardzalnych mas uszczelniających na spoiwach wodoodpornych, stosować w stanie zimnym lub nagrzanym. Mastyks klejący na podłoże pod płyty pilśniowe supertwarde należy nakładać paskami o szerokości 100-200 mm wzdłuż obwodu płyt oraz w strefie środkowej w odstępie 300-400 mm. Podczas układania i cięcia płyt pilśniowych niedopuszczalne jest łączenie czterech narożników płyt w jednym miejscu. 4,38. Przy montażu powłok z drewna i wyrobów na ich bazie należy przestrzegać wymagań tabeli. 23.

Tabela 23

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Wszystkie kłody, deski (z wyjątkiem strony przedniej), drewniane przekładki układane na słupkach pod bali, a także drewno pod podstawą płyt pilśniowych muszą być antyseptyczne		Wizualny, wszystkie materiały, raport z inspekcji pracy ukrytej
Wilgotność materiałów nie powinna przekraczać:		Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi, dziennik pracy
kłody i uszczelki
deski okładzinowe i bazowe przy układaniu parkietu inkrustowanego i kawałkowego, desek parkietowych i paneli parkietowych
pokrycie z płyty pilśniowej
Długość łączonych bali musi wynosić co najmniej 2 m, grubość bali spoczywających całą dolną powierzchnią na płytach podłogowych lub warstwie dźwiękoszczelnej wynosi 40 mm, szerokość 80-100 mm. Grubość kłód ułożonych na oddzielnych podporach (kolumny w podłogach na ziemi, belki podłogowe itp.) powinna wynosić 40 - 50 mm, szerokość - 100-120 mm
Drewniane dystanse do legarów w podłogach na gruncie: szerokość - 100-150 mm, długość - 200-250 mm, grubość - co najmniej 25 mm
Odległość między osiami kłód układanych na płytach podłogowych i belek stropowych (przy układaniu powłoki bezpośrednio na belkach) powinna wynosić 0,4-0,5 m. Podczas układania kłód na oddzielnych podporach (kolumny w podłogach na ziemi, belki podłogowe itp. ) odległość ta powinna wynosić:
przy grubości kłody 40 mm 0,8 - 0,9 m
przy grubości kłody 50 mm 1,0 - 1,1 m
Przy dużych obciążeniach użytkowych stropu (powyżej 500 kg/m2) odległość pomiędzy podporami legarów, pomiędzy legarami oraz ich grubość należy przyjmować zgodnie z projektem
Długość desek pokrywających łączonych na końcach musi wynosić co najmniej 2 m, a długość desek parkietowych - co najmniej 1,2 m
Grubość warstwy kleju w przypadku parkietu sztaplowanego i kawałkowego oraz płyt pilśniowych super twardych nie powinna przekraczać 1 mm		Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy
Obszar klejenia:		Techniczny, z próbnym podnoszeniem produktów w co najmniej trzech miejscach na 500 m2 powierzchni podłogi, dziennik prac
deski parkietowe - co najmniej 80%
płyty pilśniowe - co najmniej 40%

URZĄDZENIE DO POWLEKANIA Z MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

4,39. Przed klejeniem linoleum, dywany, materiały w rolkach z włókien syntetycznych i płytki z polichlorku winylu należy odczekać, aż fale znikną i całkowicie przylgną do podłoża; należy je przykleić do warstwy spodniej na całej powierzchni, z wyjątkiem określonych przypadków w projekcie 4.40. Przy łączeniu paneli z materiałów walcowanych należy je wykonać nie wcześniej niż 3 dni po głównym sklejeniu paneli. Krawędzie łączonych paneli linoleum należy po przycięciu zespawać lub skleić. 4.41. W obszarach o wzmożonym ruchu pieszym nie wolno instalować szwów poprzecznych (prostopadłych do kierunku ruchu) w wykładzinach z linoleum, dywanach i materiałach rolkowych wykonanych z włókien syntetycznych. 4,42. Podczas instalowania powłok wykonanych z materiałów polimerowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 24.

Tabela 24

Wymagania techniczne	Maksymalne odchylenia,%	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Wilgotność wagowa paneli podłogowych przed nałożeniem na nie powłok nie powinna przekraczać,%:		Pomiar, co najmniej pięć pomiarów równomiernie na każde 50 - 70 m2 powierzchni powłoki, dziennik pracy
jastrychy na bazie cementu, polimerocementu i spoiw gipsowych
jastrychy z płyt pilśniowych
Grubość warstwy kleju nie powinna przekraczać 0,8 mm
Przy konstruowaniu powłok ciągłych (bez szwu) kompozycje polimerowe mastyksu należy nakładać warstwami o grubości 1 - 1,5 mm. Kolejną warstwę należy nakładać po stwardnieniu nałożonej wcześniej warstwy i oczyszczeniu jej powierzchni z pyłu		Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50 - 70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy

WYMAGANIA DLA GOTOWEJ WYKŁADZINY PODŁOGOWEJ

4,43. Podstawowe wymagania dotyczące gotowych pokryć podłogowych podano w tabeli. 25.

Tabela 25

Wymagania techniczne	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Odchylenia powierzchni powłoki od płaszczyzny podczas sprawdzania dwumetrowym prętem kontrolnym nie powinny przekraczać mm dla:	Pomiar, minimum dziewięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, świadectwo odbioru
pokrycia ziemne, żwirowe, żużlowe, tłuczniowe, adobe i kostki brukowej - 10
nawierzchnie asfaltobetonowe z warstwą piasku, okładziny końcowe, płyty żeliwne i cegły - 6
beton cementowo-betonowy, beton mozaikowy, beton cementowo-piaskowy, beton poliwinylowy, cement metalowy, powłoki ksylolitowe oraz powłoki z betonu kwasoodpornego i żaroodpornego - 4
powłoki na warstwie mastyksu, powłoki wykończeniowe, płyty żeliwne i stalowe, cegły wszelkiego rodzaju - 4
piasek, mozaikobeton, asfaltobeton, ceramika, kamień, żużel i metal - 4
polioctan winylu, powłoki do desek, parkietów i linoleum, rolki na bazie włókien syntetycznych, polichlorku winylu i płyt pilśniowych supertwardych - 2
Odstępy pomiędzy sąsiadującymi produktami powłokowymi wykonanymi z materiałów kawałkowych nie powinny przekraczać w przypadku powłok mm:
z kostki brukowej - 3
cegła, finisz, beton, asfaltobeton, płyty żeliwne i stalowe - 2
z płyt ceramicznych, kamiennych, cementowo-piaskowych, mozaikowo-betonowych, żużlowo-piaskowych - 1
deski, parkiet, linoleum, polichlorek winylu i płyty pilśniowe supertwarde, tworzywa sztuczne z polichlorku winylu - niedozwolone
Wgłębienia pomiędzy wykładziną a elementami krawędzi podłogi - 2 mm	Wykonanie co najmniej dziewięciu pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni, świadectwo odbioru
Odchylenia od określonego nachylenia powłok - 0,2% odpowiedniej wielkości pomieszczenia, ale nie więcej niż 50 mm
Odchylenia w grubości powłoki - nie więcej niż 10% projektu	Ten sam, co najmniej pięć pomiarów, certyfikat odbioru
Podczas sprawdzania przyczepności powłok monolitycznych i powłok wykonanych ze sztywnych materiałów płytkowych do znajdujących się pod spodem elementów podłogowych poprzez opukiwanie, nie powinno dojść do zmiany charakteru dźwięku	Techniczne, poprzez opuknięcie całej powierzchni podłogi pośrodku kwadratów na konwencjonalnej siatce o wielkości oczek co najmniej 50 ‒ 50 cm, świadectwo odbioru
Szczeliny nie powinny przekraczać, mm:	Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, świadectwo odbioru
pomiędzy deskami pokrycia deskowego - 1
pomiędzy deskami parkietowymi a panelami parkietowymi - 0,5
pomiędzy sąsiadującymi ze sobą listwami parkietowymi - 0,3
Niedopuszczalne są szczeliny i pęknięcia pomiędzy listwami przypodłogowymi a wykładziną podłogową lub ścianami (przegrodami), pomiędzy sąsiadującymi krawędziami paneli linoleum, dywanów, materiałów walcowanych i płytek	Wizualna, cała powierzchnia podłogi i spoiny, świadectwo odbioru
Powierzchnie powłoki nie powinny mieć dziur, pęknięć, fal, wybrzuszeń ani podwyższonych krawędzi. Kolor powłoki musi pasować do projektu	To samo, cała powierzchnia podłogi, świadectwo odbioru

1. Postanowienia ogólne. 1

2. Powłoki izolacyjne i dachy. 2

Ogólne wymagania. 2

Przygotowanie fundamentów i znajdujących się pod nimi elementów izolacyjnych. 3

Montaż izolacji i pokryć dachowych z materiałów rolkowych. 5

Montaż izolacji i dachów z mieszanek polimerowych i emulsyjno-bitumicznych. 6

Montaż izolacji z zapraw cementowych, asfaltu na gorąco, perlitu bitumicznego i keramzytu. 7

Wykonywanie prac termoizolacyjnych przy użyciu wyrobów z włókien miękkich, sztywnych i półsztywnych oraz konstruowanie osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych. 8

Montaż izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich. 8

Budowa dachów z materiałów kawałkowych. 9

Elementy izolacyjne i pokrycia dachowe z blachy. 10

Wymagania dotyczące gotowych pokryć izolacyjnych (dachowych) i elementów konstrukcyjnych. 10

3. Prace wykończeniowe i zabezpieczenia konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych przed korozją (prace antykorozyjne) 12

Postanowienia ogólne. 12

Przygotowanie powierzchni. 14

Produkcja prac tynkarskich i sztukatorskich. 16

Produkcja prac malarskich. 17

Produkcja dekoracyjnych prac wykończeniowych. 17

Produkcja tapet. 18

Produkcja hut szkła. 19

Produkcja prac okładzinowych. 19

Montaż sufitów podwieszanych, paneli i płyt z wykończeniem frontowym we wnętrzach budynków. 22

Wymagania dotyczące gotowych powłok wykończeniowych... 22

4. Montaż podłóg. 25

Ogólne wymagania. 25

Przygotowanie podstawowych elementów podłogi. 26

Wykonanie betonowych warstw pod spodem. 26

Urządzenie jastrychowe. 26

Urządzenie dźwiękoszczelne. 27

Urządzenie hydroizolacyjne. 28

Wymagania dotyczące elementów podłogi pośredniej. 28

Montaż powłok monolitycznych. 29

Montaż pokryć z płyt (płytek) i bloczków standardowych. trzydzieści

Montaż powłok z drewna i wyrobów drewnopochodnych. trzydzieści

Budowa powłok z materiałów polimerowych. 32

Wymagania dotyczące gotowej wykładziny podłogowej. 33

Odcinki tynkarskie powierzchni pionowych konstrukcji kamiennych do wysokości styku wykładziny dachowej walcowanej lub emulsyjnej i izolacji.

2.3. Mieszanki i materiały izolacyjne należy nakładać w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Każdą warstwę należy nakładać na utwardzoną powierzchnię poprzedniej, wyrównując nałożone masy, z wyjątkiem malarskich. Przy przygotowaniu i przygotowaniu kompozycji izolacyjnych należy przestrzegać wymagań tabeli 1.

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia
Asfalt i smołę (smołę) należy stosować oczyszczoną z zanieczyszczeń i odwodnioną. Ogrzewanie nie powinno przekraczać, °C:
bitum - 180
smoła (smoła) - 140
Wypełniacze (kruszywo) należy przesiać przez sito o rozmiarach komórek, mm:	To samo
dla piasku - 1,5
„podobny do kurzu – 2
„ włóknisty - 4
Dopuszczalna zawartość wilgoci w wypełniaczach (kruszywach):	Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
na piasek	Do 2%
„kompozycje z dodatkami uszczelniającymi
„inne kompozycje
Temperatura emulsji i ich składników, °C:	Ten sam, co najmniej 5-6 razy na zmianę, dziennik pracy
bitum - 110	+10°С
roztwór emulgatora - 90	+7°С
lateks (po wprowadzeniu do emulsji) - 70	Minus 10°C
Równomierność rozkładu asfaltu w perlicie bitumicznym i glinie ekspandowanej bitumem - 90%	To samo
Współczynnik zagęszczenia perlitu bitumicznego i keramzytu bitumicznego pod ciśnieniem 0,67-0,7 MPa jest nie mniejszy niż 1,6
Temperatura podczas nakładania mas uszczelniających, °C:
gorący bitum - 160	+20°С
„smoła – 130	+10°С
zimno (zimą) - 65	+5°С
Budowa powłok izolacyjnych zbrojonych dyspersyjnie włóknem szklanym (włókna szklane):	Pomiarowe, okresowe, minimum 16 pomiarów na zmianę (co 0,5 godziny pracy), dziennik pracy
rozmiary włókien - 20 mm	+20 mm
Stosunek wagowy cementu glinowego do cementu portlandzkiego wynosi 90:10	Do 80:20
Zawartość gatunku cementu portlandzkiego jest nie mniejsza niż 400, wagowo glinianu trójwapniowego nie więcej niż 8%. Lina szklana nie może zawierać smaru parafinowego.
Ciężki beton do budowy dachów bez powłoki izolacyjnej (dach) musi zawierać:	Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
dodatki uplastyczniające i napowietrzające, wypełniacze z piasku frakcjonowanego i grubego tłucznia kamiennego;
Cement portlandzki - hydrofobowy, zawierający nie więcej niż 6% glinianu wapnia;
kruszony kamień ze skał magmowych lub żwiru o tymczasowej wytrzymałości co najmniej 100 MPa w stanie nasyconym wodą; skład granulometryczny kruszonego kamienia, mm:
5-10	25-50%
10-20	75-50%
piasek warstwy ochronnej o module rozdrobnienia - 2,1-3,15
Żwir i inne mrozoodporne materiały mineralne należy sortować i myć	To samo

2.4. Przed nałożeniem gruntów i mas izolacyjnych, w tym klejów klejących i mas uszczelniających, należy przeprowadzić odpylenie podłoża.

Wymagania techniczne	Ogranicz odchylenia	Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni podłoża dla izolacji emulsyjnych i nierolkowych oraz pokryć dachowych w rolkach i mastyksach:	Pomiar, przegląd techniczny, co najmniej 5 pomiarów na każde 70-100 m powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych drogą oględzin
wzdłuż zbocza i na poziomej powierzchni	±5 mm
po zboczu i na powierzchni pionowej	±10 mm
z materiałów kawałkowych:
wzdłuż i w poprzek zbocza	±10 mm
Odchylenia płaszczyzny elementu od zadanego nachylenia (na całym obszarze)	To samo
Grubość elementu konstrukcyjnego (z projektu)
Liczba nierówności (gładki kontur o długości nie większej niż 150 mm) na powierzchni 4 m	Nie więcej niż 2
Grubość podkładu, mm:
dla dachów wykonanych z materiałów topionych - 0,7
przy gruntowaniu utwardzonego jastrychu - 0,3
przy gruntowaniu jastrychów w ciągu 4 godzin od nałożenia roztworu - 0,6

2.7. Wilgotność podłoża przed nałożeniem podkładu nie powinna przekraczać wartości wskazanych w tabeli 3. Na podłoża wilgotne można nakładać wyłącznie grunty lub masy izolacyjne na bazie wody, jeżeli wilgoć pojawiająca się na powierzchni podłoża nie naruszy integralności powłoki powłokowej.

PRZEPISY BUDOWLANE

POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE

SNiP 3.04.01-87

BUDOWNICTWO PAŃSTWOWE
KOMITET ZSRR

Moskwa 1988

OPRACOWANE PRZEZ TsNIIOMTP Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych N. N. Zavrazhin - lider tematu, V. A. Anzigitov) przy udziale Centralnego Instytutu Badawczego Budownictwa Przemysłowego Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych I. P. Kim), obudowa TsNIIEP Państwowy Komitet ds. Architektury (kandydat nauk technicznych D. B. Baulin), NIIMosstroy Komitetu Wykonawczego Miasta Moskwy (doktor nauk technicznych prof. E. D. Belousov, kandydat nauk technicznych G. S. Agadzhanov), SKTB Glavtunnelmetrostroy Ministerstwa Transportu i Budownictwa ZSRR (kandydat nauk technicznych V. V. Krylova, V. G. Golubova), Departament Soyuzmetrospetsstroy Ministerstwa Transportu i Budownictwa ZSRR (A. P. Levina, P. F. Litvina), NIIZHB Państwowego Komitetu Budowy ZSRR (doktor nauk technicznych, prof. F. M. Iwanowa).
WPROWADZONY PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR.
PRZYGOTOWANY DO ZATWIERDZENIA przez Departament Normalizacji i Standardów Technicznych w Budownictwie Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (D.I. Prokofiew).
Wraz z wejściem w życie SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” SNiP III-20-74*, SNiP III-21-73*, SNiP III B.14-72 tracą ważność; GOST 22753-77, GOST 22844-77, GOST 23305-78.
Korzystając z dokumentu regulacyjnego, należy wziąć pod uwagę zatwierdzone zmiany w przepisach budowlanych i zasadach oraz normach stanowych opublikowane w czasopiśmie „Biuletyn sprzętu budowlanego”, „Zbiór poprawek do kodeksów i zasad budowlanych” Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR oraz indeks informacyjny „Standardy państwowe ZSRR” w standardzie państwowym ZSRR.
Państwowe normy i zasady budowlane SNiP 3.04.01-87
Komitet Budowlany ZSRR (Gosstroy ZSRR) Powłoki izolacyjne i wykończeniowe Zamiast:
SNiP III-20-74*;
SNiP III-21-73*;
SNiP III-B.14-72;
GOST 22753-77;
GOST 22844-77;
GOST 23305-78
1. POSTANOWIENIA OGÓLNE
ll. Niniejsze przepisy i przepisy budowlane mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac przy montażu powłok izolacyjnych, wykończeniowych, ochronnych oraz posadzek budynków i budowli, z wyjątkiem prac wynikających ze specjalnych warunków eksploatacji budynków i budowli.
1.2. Powłoki izolacyjne, wykończeniowe, ochronne i konstrukcje podłóg należy wykonać zgodnie z projektem (w przypadku braku wymagań projektowych powłoki wykończeniowe - zgodnie z normą). Wymiana materiałów, produktów i składów przewidzianych w projekcie jest dozwolona wyłącznie po uzgodnieniu z organizacją projektującą i klientem.
1.3. Prace nad produkcją prac termoizolacyjnych można rozpocząć dopiero po wykonaniu ustawy (zezwolenia) podpisanej przez klienta, przedstawicieli organizacji instalacyjnej i organizacji wykonującej prace termoizolacyjne.
1.4. Montaż każdego elementu izolacyjnego (dachowego), podłogowego, powłok ochronnych i wykończeniowych należy przeprowadzić po sprawdzeniu prawidłowości odpowiedniego elementu bazowego i sporządzeniu protokołu kontroli robót ukrytych.
1,5. Po odpowiednim uzasadnieniu, w porozumieniu z klientem i organizacją projektującą, dozwolone jest określenie metod wykonywania pracy oraz rozwiązań organizacyjnych i technologicznych, a także ustalenie metod, objętości i rodzajów rejestracji kontroli jakości pracy różniących się od przewidzianych bo według tych zasad.
Wprowadzony przez TsNIIOMTP Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR Zatwierdzony uchwałą Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR
z dnia 4 grudnia 1987 r. nr 280 Termin
wstęp
obowiązuje od 1 lipca 1988 r
2. POWŁOKI IZOLACYJNE I POKRYCIA DACHOWE
OGÓLNE WYMAGANIA
2.1. Prace izolacyjne i dekarskie można wykonywać w temperaturze otoczenia od 60 do minus 30°C (prace przy użyciu gorących mas uszczelniających – w temperaturze otoczenia nie niższej niż minus 20°C, przy użyciu kompozycji wodnych bez dodatków przeciw zamarzaniu nie niższych niż 5°C C ).
2.2. W fundamentach pod pokrycie dachowe i docieplenie zgodnie z projektem należy wykonać następujące prace:
uszczelnić szwy między prefabrykowanymi płytami;
ułożyć szwy termokurczliwe;
zainstaluj elementy osadzone;
odcinki tynku powierzchni pionowych konstrukcji kamiennych do wysokości połączenia wykładziny walcowanej lub emulsyjnej z izolacją.
2.3. Mieszanki i materiały izolacyjne należy nakładać w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Każdą warstwę należy nakładać na utwardzoną powierzchnię poprzedniej, wyrównując nałożone kompozycje, z wyjątkiem farb. Podczas przygotowywania i przygotowywania kompozycji izolacyjnych wymagania tabeli. 1.
Tabela 1

Asfalt i smołę (smołę) należy stosować oczyszczoną z zanieczyszczeń i odwodnioną. Ogrzewanie nie powinno przekraczać, ° C:
bitum - 180
smoła (smoła) - 140

± 5%
± 7% Pomiar, okresowy, ale nie mniej niż 4 razy na zmianę, dziennik pracy
Wypełniacze (kruszywo) należy przesiać przez sito o rozmiarach komórek, mm:
dla piasku - 1,5
dla zakurzonych - 2
dla włóknistych - 4 - To samo
Dopuszczalna wilgotność wypełniaczy (kruszywa):
na piasek
do kompozycji z dodatkami uszczelniającymi
dla innych związków

Do 2%
do 5%

do 3% Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
Temperatura emulsji i ich składników, ° C:
bitum - 110
roztwór emulgatora - 90
lateks (po wprowadzeniu do emulsji) - 70

10°C
+7°C
Minus 10 ° C Ten sam dziennik pracy co najmniej 5-6 razy na zmianę
Równomierność rozkładu asfaltu w perlicie bitumicznym i ekspandowanej glinie bitumicznej - 90% ± 2% To samo
Współczynnik zagęszczenia perlitu bitumicznego i keramzytu bitumicznego pod ciśnieniem 0,67-0,7 MPa - nie mniej niż 1,6 - "
Temperatura podczas nakładania mas uszczelniających, ° C:
gorący bitum - 160
gorąca smoła – 130
zimno (zimą) - 65

20°C
+10°C
+ 5°C”
Montaż izolacji zbrojonej rozproszonie włóknem szklanym (włókna szklane):
rozmiary włókien - 20 mm
Stosunek wagowy cementu glinowego do cementu portlandzkiego wynosi 90:10
zawartość cementu portlandzkiego gatunku nie jest mniejsza niż 400, wagowo glinianu trójwapniowego nie więcej niż 8%. Lina szklana nie może zawierać smaru parafinowego.

20 mm
Do 80:20 Pomiar, okresowy min. 16 pomiarów na zmianę (co 0,5 godz. pracy), dziennik pracy
Ciężki beton do budowy dachów bez powłoki izolacyjnej (dach) musi zawierać:
dodatki uplastyczniające i utwardzające się na powietrzu, wypełniacze z piasku frakcjonowanego i gruboziarnistego tłucznia kamiennego;
Cement portlandzki - hydrofobowy, zawierający nie więcej niż 6% glinianu wapnia;
kruszony kamień ze skał magmowych lub żwiru o tymczasowej wytrzymałości co najmniej 100 MPa w stanie nasyconym wodą; skład granulometryczny kruszonego kamienia, mm:
5-10
10-20
moduł wielkości warstwy zabezpieczającej przed piaskiem - 2,1 - 3,15 -

25-50 %
75-50% Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy
Żwir i inne mrozoodporne materiały mineralne należy sortować i myć - To samo

PRZYGOTOWANIE FUNDAMENTÓW I PODKŁADÓW
ELEMENTY IZOLACYJNE

2.4. Przed nałożeniem gruntów i mas izolacyjnych, w tym klejów klejących i mas uszczelniających, należy przeprowadzić odpylenie podłoża.
2.5. Wylewki wyrównujące (z zapraw cementowo-piaskowych, gipsowych, zapraw gipsowo-piaskowych i asfaltobetonów) należy układać uchwytami o szerokości 2-3 m wzdłuż prowadnic z wyrównywaniem i zagęszczaniem powierzchni.
2.6. Gruntowanie powierzchni przed nałożeniem klejów i mas izolacyjnych musi być ciągłe, bez szczelin i przerw. Gruntowanie jastrychów wykonanych na zaprawach cementowo-piaskowych należy wykonać nie później niż 4 godziny po ich ułożeniu, stosując grunty na bazie wolno odparowujących rozpuszczalników (z wyjątkiem jastrychów o nachyleniu powierzchni większym niż 5%, gdy gruntowanie należy wykonać po stwardniały). Przygotowując podłoże należy przestrzegać wymagań tabeli. 2.
Podkład musi mieć silną przyczepność do podłoża, a na przymocowanym do niego tamponie nie powinien pozostać żaden ślad spoiwa.
Tabela 2

Wymagania techniczne Odchylenia graniczne Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni podłoża dla izolacji emulsyjnych i nierolkowych oraz pokryć dachowych w rolkach i mastyksach:
wzdłuż zbocza i na powierzchni poziomej
po zboczu i na powierzchni pionowej
z materiałów kawałkowych:
wzdłuż i w poprzek zbocza -

± 10 mm Pomiar, przegląd techniczny, co najmniej 5 pomiarów na każde 70-100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych drogą oględzin
Odchylenia płaszczyzny elementu od zadanego nachylenia (na całym obszarze) 0,2% To samo
Grubość elementu konstrukcyjnego (z projektu) 10% "
Liczba nierówności (gładki kontur o długości nie większej niż 150 mm) na powierzchni 4 m2 Nie więcej niż 2 "
Grubość podkładu, mm:
dla dachów wykonanych z materiałów topionych - 0,7
przy gruntowaniu utwardzonego jastrychu - 0,3
przy gruntowaniu jastrychów w ciągu 4 godzin od nałożenia roztworu - 0,6
5 %

10%”
2.7. Wilgotność podłoża przed nałożeniem podkładu nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli. 3. Na mokre podłoża można nakładać wyłącznie wodne grunty lub masy izolacyjne, jeżeli wilgoć występująca na powierzchni podłoża nie naruszy integralności powłoki powłokowej.
2.8. Powierzchnie metalowe rurociągów, urządzeń i elementów złącznych przeznaczone do izolacji należy oczyścić z rdzy, a te objęte zabezpieczeniem antykorozyjnym poddać obróbce zgodnie z projektem.
2.9. Izolację zainstalowanych urządzeń i rurociągów należy wykonywać po ich trwałym zamocowaniu w projektowanym położeniu. Izolację termiczną urządzeń i rurociągów w miejscach trudno dostępnych dla izolacji należy wykonać w całości przed montażem, łącznie z montażem pokryw osłonowych.
Izolację rurociągów znajdujących się w nieprzejezdnych kanałach i korytkach należy wykonać przed ich zamontowaniem w kanałach.
2.10. Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych należy oczyścić z nich urządzenia i rurociągi wypełnione substancjami.
2.11. Podczas pracy w ujemnych temperaturach zwinięte materiały izolacyjne należy w ciągu 20 godzin podgrzać do temperatury co najmniej 15 ° C, przewinąć i dostarczyć na miejsce montażu w izolowanym pojemniku.
2.12. W przypadku izolowania dachów z płyt wielkogabarytowych za pomocą fabrycznie nałożonej wykładziny dachowej, uszczelnienie połączeń płyt dachowych i ich sklejenie należy wykonać po sprawdzeniu izolacji zamontowanych płyt.

IZOLACJA I POKRYCIA Z MATERIAŁÓW W ROLACH

2.13. Wykładziny dachowe i hydroizolacyjne wykonane z materiałów walcowanych z fabrycznie zatopioną warstwą masy uszczelniającej należy przykleić do wstępnie zagruntowanego podłoża poprzez stopienie lub upłynnienie (plastyfikację) warstwy masy uszczelniającej materiału bez użycia masy klejącej. Siła klejenia musi wynosić co najmniej 0,5 MPa.
Upłynnianie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić w temperaturze powietrza co najmniej 5 ° C podczas jednoczesnego układania zwiniętego dywanu lub przed jego ułożeniem (w zależności od temperatury otoczenia).
Topienie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić jednocześnie z układaniem paneli (temperatura stopionego masy uszczelniającej wynosi 140-160 ° C). Każdą ułożoną warstwę dachu należy rozwałkować wałkiem przed montażem kolejnej.
2.14. Przed przyklejeniem materiały w rolkach należy oznaczyć w miejscu montażu; Układ paneli z materiałów walcowanych musi zapewniać przestrzeganie wartości ich nakładania się podczas klejenia.
Zgodnie z projektem masę uszczelniającą należy nakładać jednolitą, ciągłą warstwą, bez szczelin lub warstwą paskową. W przypadku punktowego klejenia płyt do podłoża, masę uszczelniającą należy nakładać po rozwałkowaniu płyt w miejscach otworów.
2.15. W przypadku montażu izolacji rolkowej lub pokrycia dachowego za pomocą klejów, należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą na zagruntowane podłoże bezpośrednio przed przyklejeniem paneli. Zimne masy uszczelniające (kleje) należy wcześniej nałożyć na podłoże lub panel. Pomiędzy nanoszeniem kompozycji klejowych a klejeniem paneli należy przestrzegać przerw technologicznych, aby zapewnić mocne przyleganie kompozycji klejących do podłoża.
Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu mas uszczelniających i uzyskaniu silnej przyczepności do podłoża poprzedniej warstwy.
2.16. Podczas montażu dachów arkusze materiałów walcowanych należy skleić:
w kierunku od terenów niskich do wysokich, z panelami ułożonymi na długości prostopadle do przepływu wody, przy nachyleniu dachu do 15%;
w kierunku drenażu - przy nachyleniu dachu większym niż 15%.
Niedopuszczalne jest krzyżowe sklejanie płyt izolacyjnych z pokryciem dachowym. Rodzaj naklejki na dywan w rolce (pełna, w paski lub w kropki) musi odpowiadać projektowi.
2.17. Podczas klejenia płyty izolacyjne i pokrycia dachowe muszą zachodzić na zakład o długości 100 mm (70 mm na szerokość płyt dolnych warstw dachu w przypadku dachów o nachyleniu większym niż 1,5%).
2.18. Podczas montażu izolacji lub pokrycia dachowego należy rozłożyć tkaninę z włókna szklanego, ułożyć bez tworzenia fal, natychmiast po nałożeniu gorącej masy uszczelniającej i pokryć mastyksem o grubości co najmniej 2 mm.
Kolejne warstwy należy układać w podobny sposób po ostygnięciu masy uszczelniającej dolnej warstwy.
2.19. Szwy termoskurczowe w jastrychach i spoiny pomiędzy płytami powłokowymi należy przykryć paskami materiału walcowanego o szerokości do 150 mm i przykleić z jednej strony szwu (spoiny).
2.20. W miejscach przylegających do wystających połaci dachowych (parapety, rurociągi itp.) wykładzinę dachową należy podnieść do góry strony jastrychu, przykleić mastyksem i szpachlą na górnych łączeniach poziomych. Przyklejanie dodatkowych warstw pokrycia dachowego należy wykonywać po zamontowaniu wierzchniej warstwy dachu, bezpośrednio po nałożeniu masy klejącej w ciągłej warstwie.
2.21. Przy klejeniu paneli papy dachowej wzdłuż połaci dachu górna część panelu dolnej warstwy musi zachodzić na przeciwległy połać o co najmniej 1000 mm. Mastyk należy nakładać bezpośrednio pod zwinięty wałek w trzech pasach o szerokości 80-100 mm. Kolejne warstwy należy przykleić na ciągłą warstwę masy uszczelniającej.
Podczas klejenia płyt w poprzek połaci dachu górna część płyty każdej warstwy ułożonej na kalenicy powinna zachodzić na przeciwną połać dachu o 250 mm i być przyklejona do ciągłej warstwy masy uszczelniającej.
2.22. Podczas instalowania ochronnej powłoki żwirowej na pokryciu dachowym należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą w ciągłej warstwie o grubości 2–3 mm i szerokości 2 m, natychmiast rozsypując na niej ciągłą warstwę żwiru oczyszczonego z pyłu o grubości 5–10 mm gruby. Liczba warstw i całkowita grubość powłoki ochronnej muszą odpowiadać projektowi.
2.23. Przy montażu izolacji rolkowej i pokrycia dachowego należy przestrzegać wymagań tabeli. 3.
Tabela 3
Wymagania techniczne Odchylenia graniczne Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalna wilgotność podłoża przy stosowaniu wszystkich kompozycji, z wyjątkiem kompozycji wodorozcieńczalnych, nie powinna przekraczać:
Beton
cementowo-piaskowy, gipsowy i gipsowo-piaskowy
wszelkich zasad przy nakładaniu związków na bazie wody

Przed pojawieniem się wilgoci na powierzchni Pomiar, przegląd techniczny, co najmniej 5 pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 podłoża, rejestracja
Temperatura podczas nakładania gorących mastyksów, ° C:
bitum - 160
smoła - 130

20°C
+10°C Pomiar, okresowy, minimum 4 razy na zmianę, dziennik pracy
Grubość warstwy masy uszczelniającej podczas klejenia zwiniętego dywanu, mm:
gorący bitum - 2,0
warstwy pośrednie - 1,5
zimny bitum - 0,8

± 10%
± 10%
± 10% Pomiar, przegląd techniczny, co najmniej 5 pomiarów na każde 70-100 m2 w miejscach ustalonych na podstawie oględzin, dziennik prac
Grubość jednej warstwy izolacji, mm:
zimne masy asfaltowe - 7
zaprawy cementowe - 10
emulsje - 3
kompozycje polimerowe (np. „Krovlelit” i „Venta”) - 1 - Pomiary, dozór techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 w miejscach ustalonych na podstawie oględzin, dziennik prac

IZOLACJA I POKRYCIE Z POLIMERU
ORAZ KOMPOZYCJE EMULSJONALNE I BITUMOWE

2.24. Przy montażu izolacji i dachów wykonanych z mas emulsyjnych należy nakładać każdą warstwę wykładziny izolacyjnej w sposób ciągły, bez przerw, o jednakowej grubości po stwardnieniu warstwy podkładowej lub spodniej.
2,25. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji polimerowych, takich jak „Krovlelit” i „Venta”, należy je nakładać za pomocą urządzeń wysokociśnieniowych, które zapewniają gęstość, jednolitą grubość powłoki i siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,5 MPa . W przypadku stosowania mas emulsyjnych na zimno, podawanie i nakładanie kompozycji powinno odbywać się za pomocą agregatów z pompami śrubowymi (działanie mechaniczne), zapewniających siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,4 MPa.
2.26. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji emulsyjno-mastykowych wzmocnionych włóknami szklanymi, ich nakładanie powinno być wykonywane przez jednostki zapewniające produkcję włókien o tej samej długości, równomierny rozkład składu i gęstość powłoki izolacyjnej.
2.27. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych wykonanych z mieszanek polimerowych i emulsyjnych należy spełnić wymagania tabeli 1. 3. Połączenia dachowe należy rozmieścić analogicznie jak w przypadku dachów rolowanych.

URZĄDZENIE IZOLACYJNE Z ROZTWORÓW CEMENTOWYCH, GORĄCYCH MIESZANEK ASFALTU, BITUMU-PERLITU I BITUMU-CERAMZYTU

2.28. Perlit bitumiczny, ekspandowana glina bitumiczna, zaprawy cementowe, gorące mieszanki asfaltowe o nachyleniu powierzchni do 25% należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 2-6 m w warstwach o jednakowej grubości (nie większej niż 75 mm) z zagęszczeniem i wygładzenie powierzchni warstwy.
Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu poprzedniej.
2.29. Podczas montażu hydroizolacji cementowej z zapraw przy użyciu wodoodpornych cementów pęczniejących (WRC), wodoodpornych cementów nieskurczonych (WBC) lub cementu portlandzkiego z dodatkami uszczelniającymi, kompozycje należy nakładać na powierzchnię podłoża zwilżoną wodą.
Każdą kolejną warstwę należy nakładać nie później niż 30 minut (w przypadku stosowania kompozycji VRC i VBC) lub nie dłużej niż jeden dzień (w przypadku stosowania cementów portlandzkich z dodatkami uszczelniającymi) po utwardzeniu poprzedniej warstwy.
Hydroizolację cementową należy chronić przed wpływami mechanicznymi przez dwa dni po nałożeniu (1 godzinę w przypadku stosowania VBC i VRC).
2.30 Zwilżanie hydroizolacji cementowej podczas utwardzania należy przeprowadzać rozpylonym strumieniem wody bez ciśnienia, stosując następujące kompozycje:
VRC i VBC – 1 godzina po aplikacji i co 3 godziny w ciągu dnia;
na cemencie portlandzkim z dodatkami uszczelniającymi - 8-12 godzin po aplikacji, a następnie 2-3 razy dziennie przez 14 dni.
2.31. Przy montażu izolacji z perlitu bitumicznego, keramzytu bitumicznego, hydroizolacji z zapraw cementowych i gorących mieszanek asfaltowych, mas uszczelniających i bitumów należy przestrzegać wymagań tabeli. 4.
Tabela 4
Wymagania techniczne Odchylenia graniczne Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji)
Dopuszczalne odchyłki powierzchni (przy sprawdzaniu dwumetrowym prętem):
poziomo
pionowo

płaszczyzna elementu od zadanego nachylenia - 0,2%
grubość elementu powłoki -
-5...+10 %

± 5 mm
-5...+10 mm

Już nie
150 mm
Już nie
3,0 mm Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50 - 100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych metodą oględzin

Mobilność kompozycji (mieszanin) bez plastyfikatorów, cm:
przy ręcznym zastosowaniu - 10
przy zastosowaniu w instalacjach z pompami tłokowymi lub śrubowymi – 5
przy stosowaniu plastyfikatorów - 10

2cm
+ 4cm

2 cm Pomiar, co najmniej 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki
Temperatura gorących mieszanek asfaltowych, perlitu bitumicznego i keramzytu w czasie aplikacji - nie mniej niż 120°C - Pomiarowa, okresowa, co najmniej 8 razy na zmianę, dziennik pracy

...Pełna wersja dokumentu wraz z tabelami, obrazami i aplikacjami znajduje się w załączonym pliku...